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一、 壁厚
压铸件的壁厚对铸件质量有很大的影响。以铝合金为例，薄壁比厚壁具有更高的强度和良好的致密性。因此，在保证铸件有足够的强度和刚性的条件下，应尽可能减少其壁厚，并保持壁厚均匀一致。
铸件壁太薄时，使金属熔接不好，影响铸件的强度，同时给成型带来困难；壁厚过大或严重不均匀则易产生缩瘪及裂纹。随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多，同样降低铸件的强度。
压铸件的壁厚一般以2.5～4mm为宜，壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸。推荐采用的最小壁厚和正常壁厚见表1。
表1 压铸件的最小壁厚和正常壁厚
壁厚处的面积a×b（cm2）锌合金铝合金镁合金铜合金
壁 厚 h （mm）
最小正常最小正常最小正常最小正常
≤250.51.50.82.00.82.00.81.5
＞25～1001.01.81.22.51.22.51.52.0
＞100～5001.52.21.83.01.83.02.02.5
＞5002.02.52.54.02.54.02.53.0
现使用的绝大多数为铝压铸件，其壁厚一般控制在2.0～2.5mm。
二、铸造圆角和脱模斜度
1）铸造圆角
压铸件各部分相交应有圆角（分型面处除外），使金属填充时流动平稳，气体容易排出，并可避免因锐角而产生裂纹。对于需要进行电镀和涂饰的压铸件，圆角可以均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。
压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm，最小圆角半径为0.5 mm，见表2。铸造圆角半径的计算见表3。
表2 压铸件的最小圆角半径（mm）
压铸合金圆角半径R压铸合金圆角半径R
锌合金0.5铝、镁合金1.0
铝锡合金0.5铜合金1.5
现采用的圆角一般取R1.5。
表3 铸造圆角半径的计算（mm）
相连接两壁的厚度图例圆角半径
相等壁厚
rmin=Kh
rmax=Kh
R=r＋h
不等壁厚
r≥（h＋h1）/3
R= r＋（h＋h1）/2
说明：①、对锌合金铸件，K=1/4；对铝、镁、合金
铸件， K=1/2。
②、计算后的最小圆角应符合表2的要求。
2) 脱模斜度
设计压铸件时，就应在结构上留有结构斜度，无结构斜度时，在需要之处，必须有脱模的工艺斜度。斜度的方向，必须与铸件的脱模方向一致。推荐的脱模斜度见表4。
表4 脱模斜度
合金配合面的最小脱模斜度非配合面的最小脱模斜度
外表面α内表面β外表面α内表面β
锌合金0°10′0°15′0°15′0°45′
铝、镁合金0°15′0°30′0°30′1°
铜合金0°30′0°45′1°1°30′
说明：①、由此斜度而引起的铸件尺寸偏差，不计入尺寸公差值内。
②、表中数值仅适用型腔深度或型芯高度≤50mm，表面粗糙度在Ra0.1，大端
与小端尺寸的单面差的最小值为0.03mm。当深度或高度＞50mm，或表面
粗糙 度超过Ra0.1时，则脱模斜度可适当增加。
现采用的脱模斜度一般取1.5°。
三、加强筋
加强筋的设置可以增加零件的强度和刚性，同时改善了压铸的工艺性。
但须注意：
① 分布要均匀对称；
② 与铸件连接的根部要有圆角；
③ 避免多筋交叉；
④ 筋宽不应超过其相连的壁的厚度。当壁厚小于 1.5mm时，不宜采用加强筋；
⑤ 加强筋的脱模斜度应大于铸件内腔所允许的铸造斜度。
一般采用的加强筋的尺寸按图1选取：
t1=2 t /3～t；t2=3 t /4～t；
R≥t/2～t；
h≤5t； r≤0.5mm
（t—压铸件壁厚，最大不超过6～8mm）。
四、铸孔和孔到边缘的最小距离
1）铸孔
压铸件的孔径和孔深，对要求不高的孔可以直接压出，按表5。
表5 最小孔径和最大孔深
孔
合金 径
类别最小孔径 d（mm）最大孔深（mm）孔的最
小斜度
一般的技术上
可能的盲孔通孔
d＞5d＜5d＞5d＜5
锌合金1.50.86d4d12d8d0～0.3%
铝合金2.52.04d3d8d6d0.5 % ～1%
镁合金2.01.55d4d10d8d0～0.3%
铜合金4.02.53d2d5d3d2 % ～4%
说明：①、表内深度系指固定型芯而言，,对于活动的单个型芯其深度还可以适当增加。
②、对于较大的孔径，精度要求不高时，孔的深度亦可超出上述范围。
对于压铸件自攻螺钉用的底孔，推荐采用的底孔直径见表6。
表6 自攻螺钉用底孔直径（mm）
螺纹规格dM2.5M3M3.5M4M5M6M8
d22.30～ 2.402.75～ 2.853.18～ 3.303.63～ 3.754.70～ 4.855.58～ 5.707.45～ 7.60
d32.20～ 2.302.60～ 2.703.08～ 3.203.48～ 3.604.38～ 4.505.38～ 5.507.15～ 7.30
d4≥4.2≥5.0≥5.8≥6.7≥8.3≥10≥13.3
旋入深度tt≥1.5d
现较为常用的自攻螺钉规格为M4与M5，其采用的底孔直径如下表：
d2d3t
M43.840
-0.13.59+0.1
010
M54.840
-0.14.54+0.1
020
2) 铸孔到边缘的最小距离
为了保证铸件有良好的成型
条件,铸孔到铸件边缘应保
持一定的壁厚，见图2。
b≥(1/4～1/3)t
当t＜4.5时，b≥1.5mm
五、压铸件上的长方形孔和槽
压铸件上的长方形孔和槽的设计推荐按表7 采用。
表7 长方形孔和槽（mm）
合金类别铅锡合金锌合金铝合金镁合金铜合金
最小宽度b0.80.81.21.01.5
最大深度H≈10≈12≈10≈12≈10
厚度h≈10≈12≈10≈12≈8
说明：宽度b在具有铸造斜度时，表内值为小端部位值。
六、压铸件内的嵌件
压铸件内采用嵌件的目的：
① 改善和提高铸件上局部的工艺性能，如强度、硬度、耐磨性等；
② 铸件的某些部分过于复杂，如孔深、内侧凹等无法脱出型芯而采用嵌件；
③ 可以将几个部件铸成一体。
设计带嵌件的压铸件的注意事项：
① 嵌件与压铸件的连接必须牢固，要求在嵌件上开槽、凸 起、滚花等；
② 嵌件必须避免有尖角，以利安放并防止铸件应力集中；
③ 必须考虑嵌件在模具上定位的稳固性，满足模具内配合要求；
④ 外包嵌件的金属层不应小于1.5～2mm；
⑤ 铸件上的嵌件数量不宜太多；
⑥ 铸件和嵌件之间如有严重的电化腐蚀作用，则嵌件表面需要镀层保护；
⑦ 有嵌件的铸件应避免热处理，以免因两种金属的相变而引起体积变化，使嵌件松动。
七、压铸件的加工余量
压铸件由于尺寸精度或形位公差达不到产品图纸要求时，应首先考虑采用精整加工方法，如校正、拉光、挤压、整形等。必须采用机加工时应考虑选用较小的加工余量，并尽量以不受分型面及活动成型影响的表面为毛坯基准面。
推荐采用的机加工余量及其偏差值见表8。铰孔余量见表9。
表8 推荐机加工余量及其偏差（mm）
基本尺寸≤100＞100～250＞ 250 ～400＞ 400 ～630＞ 630 ～1000
每面余量0.5+0.4
-0.10.75+0.5
-0.21.0+0.5
-0.31.5+0.6
-0.42.0+1
-0.4
表9 推荐铰孔加工余量（mm）
公称孔径D≤6＞6～10＞ 10 ～18＞18 ～30＞30 ～50＞50 ～60
铰孔余量0.050.10.150.20.250.3
现采用的机加工余量一般取0.3～0.5mm。
