夜幕微沉,海浪翻滚。3月24日20时许,在太重(天津)滨海重型机械有限公司的重件码头,现场作业机械正在把重达330余吨的钢腿直段缓缓抬向港口货船,准备启航。此次发货出港,标志着我省首个1000吨门式起重机主体结构基本完成并装船。
门式起重机俗称“龙门吊”,主要用于港口装卸作业。当天装船的这个庞大钢结构就是太重滨海公司承制的“龙门吊”中的一个重要部件。据悉,此次太重制造的这台“龙门吊”,跨距189米,起升76米,整车自重达4800吨,是我省目前生产的起重量最大的门式起重机。打个比方,它的宽相当于3个足球场,高度相当于30层楼高,可提升起600余台家用汽车。
勇担装备使命,扛牢社会责任。“即将完成的这台起重机,将直接服务于我国海洋石油领域重大国家级战略项目,是太重集团开拓海洋工程市场的重要实践,也再一次为国家能源安全提供了装备支撑。”太重滨海公司党委书记、总经理张维对企业做强拳头产品充满信心。
随着产品体量增大,意味着生产组织难度系数成倍增加。“1000吨门式起重机主梁长度大,生产时被划为36个分段,每一段的重量都达到70吨!”提到生产制造过程中的难点,太重滨海公司海工分厂分段总装主管王鹏侃侃而谈,“主梁作为'龙门吊’的重要承载部件,其质量直接影响着起重机的使用寿命,而主梁拱度是关键因素。”36个分段,三批制造,每段需要15人协同作战。要保证整体合拢之后拱度偏差符合要求,就需要把每个分段的拱度偏差控制在2mm之内,面对人为操作的差异,难度可想而知。“我们对作业的流程、方法、条件进行了全面分析,将每一环节的参数明确并贯彻给操作者严格执行,通过把做法'标准化’,确保了不同人操作偏差最小,有效保证主梁整体的拱度要求。”
生产保证质量,创新完善服务。太重滨海公司在设计阶段积极创新,把智能运维检测技术应用在“龙门吊”上,这在行业内还是首次。在此之前,设备的维修保养需要定期更换零部件,现在通过在主梁受力集中的地方安装应力感应器等方式,就可对设备的运行数据进行实时采集处理,把定期维修变成实时检测。这项技术可将实时数据上传至远程服务器,及时向用户提供科学合理的保养依据,能有效减少零部件的浪费,延长设备使用寿命,相比常规检测,故障停机率可降低45%、维修费用降低30%。如今企业“制造+服务”“装备+材料”“产品+系统解决方案”的理念已经开始向各个环节渗透。
下一步,企业将充分发挥太重滨海公司一公里海岸线的优势,逐梦蓝色经济,勇担高端装备制造产业链责任,全力在我省转型发展中发挥龙头带动作用。(记者杜鹃 通讯员王培培)
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