收藏版（5）：铜板带生产中产生“麻面”、“表面变色”等的原因及如何避免

本期内容

缺陷八：铜材的‘麻面’

缺陷九：表面锈蚀

缺陷十：表面变色

缺陷八：铜材的‘麻面’

产生原因：

1、  酸洗时酸液浓度高，或者酸洗时间长。

2、  高锌铜材在退火加热中，高温下保温时间长造成脱锌现象。

3、  高温下保温时间过长，晶粒粗大。

消除措施：

1、  新配制的酸液浓度较高，酸洗时间应短些；酸液使用一段时间后因水汽蒸发，成分会变化，要定期抽样送检，及时调整。

2、  酸洗的时间适当控制，避免过酸洗。

3、  避免高锌铜材加热时高温下保温时间过长，或者采用还原性气氛进行保护，避免脱锌。

4、  退火温度和保温时间要适当，防止因温度过高和在高温下保持时间过长而使得晶粒粗大。

缺陷九：表面锈蚀

产生原因：

1、润滑剂造成：主要是乳液变质腐败造成铜材表面腐蚀。夏季温度过高，铜制品停放时间过长，会造成铜材表面腐蚀。乳液残留过多，在退火后会出现铜材表面锈蚀现象。

2、酸碱液残留造成：机列速度太快或水温太低，操作时参数给定不合适。酸碱液浓度太低，铜制品表面洗不净。

3、钝化剂残留造成：钝化剂未完全溶解，在铜制品表面残留，钝化剂浓度太低，不起作用，清洗后的铜制品停放一段时间后出现变色锈蚀。

4、清洗后水分残留：烘干箱温度太低，铜制品表面水分未完全挥发，引起铜制品表面锈蚀。

5、加工率过大造成：生产过程加工率过大，速度过高，变形热大，造成铜制品边部氧化锈蚀。

6、包装材料或包装时间不对造成：包装材料水分过多，或者包装时铜制品太热，包装后制品由于水分作用产生表面锈蚀。

消除措施：

1、 加强对乳液、酸、碱、钝化剂管理，定期检测其质量指标。钝化剂加入时，严格按规定操作，使之充分溶解。

2、 严格控制清洗速度、水温，防止残酸、残碱对铜制品腐蚀。

3、 包装时严禁热料包装，使用干燥包装材料和干燥剂。

4、 对紫铜类带材，在工艺润滑冷却条件一定时，不可采用大加工率高速轧制。

缺陷十：表面变色

铜材表面变色主要是氧化变色，这是一个复杂的化学过程，要具备一定的温度、湿度等环境条件。

产生原因：

1、 生产过程中带材在进入下道工序前，放置时间过长，引起轧制油（乳液）对带材产生的腐蚀变色。

2、 退火后产生的氧化变色，在清洗工序未清洗干净。

3、 带材包装温度过高，造成包装后吸入潮湿空气，造成氧化变色。

4、 带材表面未做钝化处理，或处理效果不佳，造成在包装存储过程中，遇到潮湿的空气发生氧化变色。

消除措施：

1、 加强对乳液、酸、碱、钝化剂管理，定期检测其质量指标。钝化剂加入时，严格按规定操作，使之充分溶解。

2、 严格控制清洗速度、水温，防止残酸、残碱对铜制品腐蚀。

3、 包装时严禁热料包装，使用干燥包装材料和干燥剂。

4、 对紫铜类带材，在工艺润滑冷却条件一定时，不可采用大加工率高速轧制。

 

（未完待续）