有一次,我在指导一家企业时遇到一个小难题,通过静心的学习观察较好的解决了,有必要和大家分享一下。 这家企业是做汽车空调管路的,有一台弯管机在折弯的时候,最后一个弯怎么做都不符合检具,老总是做技术出身的,召集了相关人员解决了一天一夜都未能解决。当时我们正在指导生产线的工程整备,老总定调说:目前的当务之急是是吃饭问题,赶快解决弯管机问题。于是大家都去了现场,很多人围着机器看,不断地出主意,但动手的人没有。 时间一分钟一分钟过去了,问题没能解决。我和另一位指导老师因为不是做这一行的,也不怎么了解加工技术。但我们受过良好的训练,知道学习观察的重要性。 我静心的观察者,发现机床主轴在抖动、同时加工部位的附件也在抖动,而员工在不停的调整程序,我说:“不行,你只有保证紧固件不松动的情况下,你才能调整程序。拿工具来,将加工部件紧固一下。”员工将工具拿来,但一脸茫然“紧固哪里?”,我看看他,只好自己动手将松动的地方紧固一下。 试加工,产出了一件合格品,老总一看出成品了,心放下了,走了!老总走后,相关的人员也走了。 我和另一位老师没有走,还在观察者。因为一件合格品代表不了产品加工的稳定性和一致性。我对员工讲:“连续加工10件,验证一下设备的可靠性。” 我们静心的看着,12件合格品产出了,我们才放心。于是,我告诉员工:“在开工之前,首先要做好设备的点检,精度、气压、油压、润滑和紧固;第二要做好工装的点检,确保工装无磨损合格,而且安装到位;第三要做好首件的点检,工件符合品质检测要求;做好这三点,才能够量产。同时,出现异常时要首先保证一个基准是正确的,才能去调整修改其它的参数,不能盲目的乱动。” 员工倒是挺听话,我们离开了现场。 那一天晚上生产正常,但第二天又打来电话:“那台机器又不行了,老师能不能再帮解决一下?” 到底怎么了?我心里十分纳闷…‥ 第二天,又在现场仔细的观察…‥ 设备?已经没问题了…‥ 工装,工装?不该出问题呀?但确实有问题,出在哪里呢? 试验、观察…‥ 程序单段执行、对照检具检测,就最后一道角度不能符合检具,十分困惑。 再试验,靠近了观察、再观察,哇,零件松动了,角度动了,角度为什么动了,哇,一套模具在另一套模具尚未紧固的情况下已经松开,工件有瞬间的自由状态! 好,找到原因! 马上让操作工停止试验,修改程序。 试加工! OK,零件合格! 连续加工30件,没问题! 问题彻底解决! 我们在现场观察的时候,其他相关人员没有一个在场,解决的方法最后无奈召集人再培训一遍,但过程他们不会有深刻的印象,如果再发生我想他们解决的技巧和速度不会太强。 学习观察的能力不是每个人都具备的,需要长期严格的锤炼。主动地学习观察是个态度问题,必须执着地到现场了解一切产生问题的原由,不断地问五个为什么直到查到可解决的原因。 大野耐一圈,正是这个道理! 学习观察重要的是培养每一位管理者发现问题和解决问题的能力,再重要的是解决问题后的向后处理——标准化,形成再发防治措施,让任何人都能掌握这一种方法,培养更多的现场工程师。 这就是PDCA! 学习观察,现场态度很重要,现场是会说话的,会思考的! |
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