“大块头”的高铁列车,在上线运行前,配件运输也是一项大工程。然而,传统的木箱包装需要消耗大量木材。为了将绿色、共享、循环的理念推广落地,中车智慧物流团队升级包装方案,推广循环包装。截至目前,已投入循环包装4.5万个,累计替代木箱81万个,相当于保护森林3905公顷。
左侧为原先的木箱,右侧为替换后的折叠箱。
制作一个工业木包装箱,大概需要0.38m³的木材。这些木材使用后,很少一部分能够回收,大部分被焚烧或填埋。“能否用一种可重复使用的包装器具,来替代这些木包装?”中车智慧物流团队相关负责人介绍,团队充分调研市场现状,探索制定循环包装使用方案。
起初推广时,制造商指出,配件循环包装费用比木箱包装费贵,无法接受。物流团队从循环包装的运输安全、维保优势、运输定位、环保安全等诸多项点,逐一进行解释。“虽然木箱成本低,但只能使用一次,后期处理会给环境带来很大破坏。循环包装虽然制造成本较贵,但最大优势是能够重复使用。”这位负责人介绍,循环包装使用3-5次后,成本将降低于使用木箱成本,给企业带来实实在在的经济效益。
此外,循环包装为框架式可折叠包装方式,能够确保配件防雨、防尘,更好地确保产品发运安全。最终,制造商认可了循环包装使用方案,并签订了长期合作的协议。
为了加快循环包装的流转,中车智慧物流团队进一步压缩物流车辆数量,降低物流直接成本,减少车辆尾气排放。中国高铁标准动车组编组门系统循环包装,一列车配置79个包装箱,按照包装尺寸和车辆尺寸进行模拟计划,需2个17.5米和1个6.8米车辆完成运输。在现场装货环节,经过多次的方位调整,发挥循环包装箱优势,利用车辆的边际空间,优化为2个17.5米车辆完成,节省了运输成本。按照一年运输100列中国高铁标准动车组编组门系统循环包装测算,一年将节省100辆载重1000吨、10万公里的汽车运输,3万升汽油,减少68吨二氧化碳排放。
截至目前,中车智慧物流业务循环包装累计投入45000个,累计替代木箱81万个。这相当于保护森林3905公顷,约5469个标准足球场,约等于0.14个塞罕坝人工森林,每年减碳量达到16.77万吨,相当于释放氧气17.2万吨。
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