将计量好的部分乳化剂、pH值缓冲剂、去离子水投入釜底，在另一个罐中加入剩余乳化剂、反应型乳化剂C、单体、环氧树脂、去离子水制备单体预乳化液。将釜温加热至70 ℃，加入部分预乳化液，当温度升至80～83 ℃，加入初加引发剂，制备种子乳液，反应约30 min，开始滴加预乳化液和滴加引发剂，滴加时间约3.5 h，温度控制83～85 ℃。
保温1 h，降温至55～60 ℃，用氨水中和使pH值达到7.0～9.0，冷却、过滤、出料，得到无APEO型环氧树脂改性苯丙乳液。
按5%的比例配制CaCl2溶液，然后按V(乳液)∶V(CaCl2溶液)=1∶4的比例制成均匀乳液，放入试管封好后静置24 h。观察有无分层、沉淀、破乳等现象。
在配方相同的条件下，通过改变环氧树脂的加入阶段制备了两种环氧树脂改性苯丙乳液。其中第一种乳液制备中，将环氧树脂溶于苯乙烯及丙烯酸类单体中，一起进行预乳化，再进行逐步滴加反应；在第二种乳液制备中，首先制备丙烯酸种子乳液，然后滴加溶有环氧树脂的单体溶液。两种乳液及胶膜性能测试结果见表2。
通过表2可以看出，第二种方法制备的乳液及胶膜在耐水性、耐碱性等性能均优于第一种方法制备的乳液及胶膜。这是因为通过第二种制备方法，先形成交联的种子乳液，再加入含有环氧树脂的单体溶液，通过不补加新的乳化剂而避免形成新的乳胶粒，使含有环氧树脂的单体在种子乳液的表面进行反应和交联，从而形成了具有核壳结构的互穿网络聚合物。这样使制备的胶膜由于两种聚合物的协同效应，带来了较高的交联密度和成膜致密性，使胶膜具有较高的机械强度和抗化学特性。通过性能对比，采用第二种制备工艺制备环氧树脂改性苯丙乳液。
2.2 环氧树脂用量的影响
环氧树脂的用量不仅影响涂膜的交联度，而且对乳液的稳定也有较大的影响。试验结果见表3。
通过表3可以看出，随着环氧树脂用量的提高，乳液胶膜的交联度增加，胶膜的耐水性、耐碱性提高，但由于环氧基团与羧基等活性基团的影响，随着环氧树脂用量的提高，乳液在合成过程中的稳定性和贮存稳定性变差，乳液外观也随之变差。试验表明，环氧树脂用量在5%时，乳液及胶膜各项性能指标最佳，贮存稳定性最好。
2.3 乳化剂用量对乳液的影响
采用阴离子乳化剂、非离子乳化剂和反应型乳化剂复配使用，具有较好的乳化效果，表4是乳化剂用量对乳液的影响。
由于环氧树脂与丙烯酸聚合物的相容性较差，因此，合适的乳化剂用量对乳液的反应稳定性、耐水性以及粒径等因素有着重要的影响，是制备稳定、性能优良的乳液的重要因素。
从表4可见，乳化剂用量对乳液聚合及生成乳液有着重要的影响。当乳化剂用量小于2.0%时，乳液在反应过程中的稳定性较差，凝胶物较多，乳液粒径大。当乳化剂用量大于2%时，由于乳化剂用量的增加，能提供较好的乳化胶束，使乳液在反应过程中的稳定性提高，凝胶物减少，粒径变小。当乳化剂用量大于3%时，由于常规乳化剂作为小分子的亲水物质残留在乳液胶膜中，使胶膜的耐水性下降。由于反应型乳化剂能够聚合在聚合物链段中，使乳液耐水性提高，因此，适当地使用反应型乳化剂对耐水有较大的帮助。乳化剂用量在2.0%～2.5%较为合适。
2.4 软硬单体比例对乳液性能的影响
软硬单体比例可以用玻璃化温度(Tg)来表示，在乳液聚合中，丙烯酸丁酯、丙烯酸-2-乙基己酯等为软单体，软单体所占的比例越大，乳液胶膜的力学强度较低，胶膜软而发黏，耐水、耐沾污性不好。反之，苯乙烯、甲基丙烯酸甲酯等硬单体所占的比例越大，乳液胶膜的力学强度提高，胶膜硬而发脆，耐水、耐沾污性好，回黏性好，但成膜温度较高，需要添加较多的
成膜助剂来辅助成膜，在施工温度接近或低于
最低成膜温度时，乳液胶膜就不能形成完整的胶膜或成膜不充分，这样，就会出现涂料附着力不好，耐水性、耐久性下降，同时提高涂料的
VOC含量。因此，合适的软硬单体比例对乳液尤为重要。根据软硬单体比例，确定乳液的玻璃化温度(Tg)：
1/ Tg =W1/ Tg 1+W2/ Tg 2+……+Wn/ Tg n
以不同的软硬单体比例合成乳液，并进行涂料性能测试，确定乳液的软硬单体比例，试验结果见表5。
由表5可知，乳液的玻璃化温度以6～10 ℃为宜。
3 结语
(1)采用首先制备丙烯酸种子乳液，然后滴加溶有环氧树脂的单体溶液的工艺可制得具有较高的机械强度和抗化学特性环氧树脂改性苯丙乳液；
(2)以环氧树脂用量为5%，乳化剂用量为2.0%～2.5%，玻璃化温度为6～10 ℃，可制得综合性能优异的环氧树脂改性苯丙乳液。
