一、参考系
参考系是用来定义和测量刀具角度的参考平面，是具有一定空间位置的假想平面。
标注参考系是刀具设计、制造、刃磨与测量的基准。
工作参考系是确定工作状态中刀具角度的基准。
1．标注参考系的假定条件
（1）假定运动条件：不考虑进给运动的影响，只考虑主运动（切削速度）的影响。
（2）假定安装条件：车刀刀尖与工件轴线等高、刀杆中心线垂直于进给方向。
2．正交平面参考系
正交平面参考系由基面Pr、切削平面Ps与正交平面Po组成，即：Pr—Ps—Po 。
（1）基面Pr——通过切削刃上某一选定点，垂直于该点主运动（切削速度v）方向的平面。
（2）切削平面Ps——通过切削刃上某一选定点，相切于工件过渡表面并垂直于基面的平面。
（3）正交平面Po——通过切削刃上某一选定点，同时垂直于基面和切削平面的平面，也叫剖面或截面。
基面——通过选定点的水平面。
切削平面——经过切削刃的铅垂面。
正交平面——通过选定点垂直于切削平面的铅垂面。
副切削平面——经过副切削刃的铅垂面。
副正交平面——通过副切削刃上选定点垂直于副切削平面的铅垂面。
3．其他参考平面简介
（1）法平面Pn—— 通过切削刃上某一选定点，垂直于切削刃的平面。
（2）进给平面Pf——通过切削刃上某一选定点，垂直于基面Pr且平行于进给运动方向的平面。
（3）背平面Pp （切深平面）——通过切削刃上某一选定点，同时垂直于基面和进给平面的平面。
二、刀具几何角度的定义及标注
1．刀具几何角度的定义
2．刀具几何角度的标注
（1）标注方法
1）投影作图法 它严格按投影关系来绘制几何形状，是认识和分析刀具切削部分几何形状的重要方法，但该方法绘制烦琐，一般比较少用。
2）简单画法 该方法绘制时，视图间大致符合投影关系，但角度与尺寸必须按比例绘制，这是一种常用的方法。
（2）车刀刀具图的简单画法与角度标注
三、刀具角度的主要作用及合理选择
1．前角
（1）前角的主要作用
影响刀刃的锋利程度和强度
影响切削变形和切削力
影响工件加工表面质量
前角大，楔角小，切削刃锋利，切削省力，排屑顺利，切削变形小，但随着楔角小，切削刃低，刀具的散热条件差。
（2）前角的选择
基本原则：
“锐中求固，力求锋利”
强化刀刃和刀尖
前角大小的选择依据是：
1） 工件材料
2） 加工性质
3） 刀具材料
4） 工艺系统刚度
2．主后角
（1）主后角的作用
影响切削刃的锋利程度和强度。
影响刀头的散热性能。
用来减小刀具后刀面与工件加工表面之间的摩擦，从而改善工件表面质量。
（2）主后角的选择
1） 粗加工时主后角取较小值（αo= 4°~ 6°），精加工时可取较大的主后角（αo=8°~12°）。
2）工件材料的硬度、强度较高时，应取较小的主后角。
3）工件材料的塑性、韧性较大时，应取较大的主后角。
4）刀具材料的强度和韧性较好时，可选择较大的主后角。
5）工艺系统的刚度较差时，应选择较小的主后角。
3．副后角
作用：减小刀具副后刀面与工件已加工表面的摩擦。
选择：副后角的选择与主后角的选择基本相同。但
切断刀由于刀头强度较低，应取较小的副后角，一般
αo′=1°~2°。
4．主偏角
（1）主偏角的作用
1）影响刀尖强度和散热性能
2）影响切削分力大小 车削时，增大主偏角κr可使背向力(径向力Fy)减小，进给力（轴向力Fx）增大。
3）影响断屑 在进给量f一定时，增大主偏角κr，使切削厚度ac增大，切削变形增大，切屑易折断。
（2）主偏角的选择
1）主偏角κr的选择主要取决于工件表面形状。例如车削台阶轴或镗盲孔时，应选择κr ≥90°，车削需要中间切入的工件则应取κr =45°～60°。
2）粗加工和工艺系统的刚度较好时，主偏角κr可取较小值，以增大刀尖角εr，提高刀尖强度。
3）工艺系统刚度较差时，宜取较大的主偏角κr，以减小径向力，避免切削时产生振动和变形。如车削细长轴时，通常取κr = 80°~93°。
5．副偏角
副偏角κr′影响工件副切削刃与工件已加工表面之间的摩擦，从而影响工件的表面粗糙度，影响刀尖强度和散热性能。
副偏角κr′的选择：
6．刃倾角
（1）刃倾角的作用
1） 影响排屑方向
2） 影响刀头强度 正值刃倾角（+λs）的刀尖容易受冲击引起崩刃，负值刃倾角（-λs）的刀头强度较好，可以减小切削力对刀尖的冲击，保护刀尖。
3） 影响切削的平稳性
当刃倾角λs＝0°时，切削刃同时切入和切出，冲击力较大。
当刃倾角λs≠0°时，切削刃（斜刃）逐渐切入工件，冲击力较小，切削较平稳。如大螺旋角（λs＝60 ° ~70°）圆柱铣刀比普通圆柱铣刀切削要平稳且刀刃锋利。
4）影响切削刃的锋利性 要使刀具刃口锋利，必须减小刃口圆弧半径。但受客观条件限制，刃口圆弧半径不能磨得太小（尤其是硬质合金刀具）。磨出刃倾角λs后，实际刃口圆弧半径减小，且增大了实际前角，切削刃变得更锋利，有利于进行微量切削。
（2）刃倾角的选择
1）精加工时应取正值刃倾角（+λs），使切屑排向待加工表面，以免划伤、拉毛已加工表面。
2）粗加工、断续切削和带冲击的切削，应选负值刃倾角（-λs），以提高刀头强度、保护刀尖。
3）工艺系统刚度较差时不宜选择负值刃倾角（-λs）。
4）微量切削可采用大刃倾角λs刀具，以提高刀刃的锋利程度，如λs＝45° ~75°
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