公司现有2000t/d、2500t/d两条新型干法水泥生产线，2013年8月29日起2000t/d线出窑熟料出现少量黄心料，9.8-9.11日集中出现大量黄心料（图1），70%以上熟料结粒在40mm左右，比前期正常熟料结粒增大约10mm，C3A含量最高达到了9.60%，出窑熟料fCaO持续偏高，最高达7.79%，平均值超过2.0%，熟料率值n下降近0.35，P上升近0.25，烧失量增加，立升重下降(表1)。2500t/d线自9.10日检修结束点火投料后，也出现类似现象（表1,图2）。
当时预均化堆棚内石灰石占3/4，储量约1.8万t，为9.1-9.9日进厂石灰石，使用区域主要为9.1-9.3进厂，由检验数据可知，发生波动时石灰石SiO2含量明显下降，生料KH异常升高。由于三组分（石灰石、粘土、铁矿尾矿）配料，为保证熟料KH在控制指标范围内，采取了减少石灰石、增大粘土配料比例的方案，但是伴随着SiO2含量上升，生料中Al2O3含量同步增加，加之石灰石中SiO2含量太低，依靠增加粘土补充的SiO2含量不仅不能完全扭转熟料低硅率的现状，反而进一步加剧了液相量、液相粘度的变大，不利于C2S吸收fCaO形成C3S，从而导致熟料fCaO偏高。
由于石灰石品位太好，现有三组分配料三率值无法实现饱和比和铝率适中、硅率上调的调整，因石灰石预均化堆棚入口通道被料堆阻挡，铲车无法进入，不能实施堆棚内石灰石二次搭配（与硅含量较高石灰石搭配增加SiO2含量）方案。为了增加SiO2含量，降低生料配料粘土配比，减少生料Al2O3含量，调整生熟料三率值。9-9日下午15:30左右掺入硅砂尾泥（硅质校正料）板喂机给定3Hz（体积约为硫酸渣的1/4-1/5），9-10日下午铲车进入石灰石预均化堆棚进行库内搭配（与9.7-9日进厂石灰石1:1搭配），中班开始生料Al2O3下降，1#线3.5%、2#线3.3%，至9-13日熟料硅率、铝率逐步恢复，两线窑投料量也达到了正常值，出窑熟料色泽、结粒、fCaO正常（表4-5）。
在此次质量波动的处理过程中，我们前期以理论黄心料形成机理为依据，主要从改善窑系统通风、下调Fe2O3含量入手进行了调整，但黄心料偏多和fCaO超标现象未明显改观。随后针对石灰石原料中SiO2不足的实际情况，通过掺加硅质校正料和二次搭配石灰石，在熟料配料上采取下调饱和比、适中硅率、较低铝率的配料方案，及时扭转了熟料质量波动。具体经验总结如下：
（1）石灰石质量控制和认知上存在缺陷，矿山对品位特好的石灰石未能严格搭配直接进厂是导致本次质量波动的主要诱导原因，配料人员对石灰石检验结果敏感度不高，对SiO2含量的控制认识上有误区，只关注上限控制而忽视了下限控制。
（2）入窑煤粉挥发分偏低，影响了煤粉燃烧速度，熟料硅率、铝率的失衡直接影响熟料结粒和烧结反应，由于液相量、液相粘度的同步增大，大块熟料颗粒会包裹未燃烧煤粉颗粒，在煅烧过程中内部煤粉在氧不充分的环境下燃烧形成内部还原氛围，形成黄心料，由于液相粘度的增加抑制了C3S的形成速度，产生了较多的fCaO。因此确保煤粉快速燃烧、调整适宜的三率值可以从本质上有效避免黄心料的形成和大量fCaO的产生。
（3）日常过程控制中分析判断依据偏少，致使没有及时做出准确判断，需要充分利用荧光分析生料各化学含量变化趋势分析指导生产。
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