前言:已知滚刀参数,如何计算加工同模数同压力角,不等齿数,不等变位系数,螺旋角不同齿轮的加工参数?或者加不同螺旋角的参数?
举个简单例子: |
①两齿轮啮合的充分必要条件是基节相等。因此,以齿条为刀具必须能在齿坯上创成一个齿轮,该齿轮的基节应与齿条( 滚刀) 的基节相等。但代用滚刀时,允许有一定的误差。
②代用滚刀加工齿轮时,实际创成的齿轮齿形与齿轮要求的理论齿形将存在一定误差,但必须具有工艺性,则该实际齿轮可取。所谓工艺性是指: 理论齿轮齿形必须包容在实际加工出的齿轮实体之内; 理论齿轮与实际齿轮的最大和最小误差,能符合齿形最终加工成型的工艺要求。
③代用滚刀加工的实际加工齿轮,其误差可以从理论上推导并计算出来。
④经最终加工的齿轮齿形应完全符合产品精度要求。
计算步骤
齿轮粗加工代用滚刀计算方法和步骤如下:
( 1) 求代用滚刀时,滚刀与工件的基节差δtn。
滚刀与工件的基节,理论上应该相等,但代用滚
刀时允许有一定误差,其基节差为
式中,Mn为齿轮法向模数,mng为滚刀法向模数。
( 2) 滚齿时的切削节圆直径
式中,βj = arcsin ( mng·sinβf /mn) ,βf为齿轮分圆螺旋角。
( 3) 计算实际基圆直径dog
dog = dj·cos( αsg)
式中,αsg为节圆端面压力角。
( 4) 比较渐开线曲率,确定最大误差所在的位置
如do > dog,造型误差极限值出现在齿形上方位置( 齿轮齿顶圆处) ; 如do < dog,造型误差极限值出现在齿形下方位置( 齿轮齿根圆处) 。
( 5) 在保证齿形误差极限值的位置圆dx上,有足够留磨量的前提下,求工件在该点的理论齿轮法向齿厚sxn为
( 6) 求实际齿轮节圆法向齿厚sjn
式中:
( 7) 计算滚刀理论齿厚sgn和上齿高hg1
按计算出的sgn和hg1查询选用现有滚刀即可。
( 8) 齿轮公法线计算按实际齿轮的参数计算
式中的k 值根据计算结果取整。
式中,Δs滚为滚齿后留磨量,βog为实际齿轮基圆螺旋角。
一般情况下,节距误差δtn越小越好,但由于实际条件限制,不可能达到要求。滚刀的模数和压力角不要与齿轮的模数和压力角相差太大,以免造成切深、切浅量太大,给后续加工带来困难。
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