首先，需要强调两点。
第一点，我们不能将质量体系认证中的质量管理等同于全部的质量管理。在实践过程中，尽管质量体系认证对于质量管理非常重要，但我们不应忽视现场实际的质量控制。有时，质量体系认证的要求可能与现场实际情况存在差异，导致体系认证与实际质量管理存在“两张皮”的现象。因此，我们需要平衡满足认证要求和现场实物质量的控制，确保质量管理体系既能顺利通过审核，又能有效服务于现场实际的质量管理工作。
第二点，我们不能将常用的质量工具，比如统计技术、因果分析图、5Why等，视为质量管理本身。这些工具只是支持质量管理有效运行的手段，如果仅仅依赖工具而忽略了质量管理本质，是无法提高质量管理水平的。因此，我们应该将工具和质量管理相结合，充分发挥其作用，提高质量管理水平。
第三点，质量管理是对满足顾客需求的一组产品特性的管理模型，通过收集和转化顾客的期望值，将其转化为内部工作要求，以确保产品或服务的质量达到预期水平。在这个过程中，质量功能展开（QFD）工具起着至关重要的作用，它能够将顾客的需求逐步转化为设计要求、工艺要求、生产制造要求和品质控制要求。通过遵循这个逻辑思路，企业能够更好地理解和满足顾客需求，提高产品质量水平。
因此，如果企业没有使用QFD工具或者没有按照其逻辑思路去抓质量，即使进行了再多的认证或使用了再多的质量工具，质量水平也可能不会很高。
企业内部的品质要求并不完全代表顾客的需求，因为企业的规格要求和方法是针对顾客以前的需求制定的。顾客的需求不断变化，企业需要不断识别并将其转化为内部要求。因此，即使产品满足了企业内部的规格要求，顾客也不一定满意。企业内部的标准存在滞后性。那么，如何始终把握顾客零散多变的要求并达到质量满意呢？
我们需要建立一个管理系统：
首先，我们需要像顾客一样使用和体验我们的产品。只有亲自使用和体验，才能了解顾客真正需要什么。
其次，我们需要与同类竞争对手进行对比分析，看看竞争对手是否比我们更容易让顾客满意。
最后，我们需要收集销售前和销售后的顾客反馈信息，基于这些信息不断优化和调整内部的质量管理要求。
从工具层面上，我们沿着QFD的逻辑思路去实现这些要求；从管理机制上，公司的高管和与顾客接触的职能部门需要将质量管理当做重要的事情来抓。这样，我们才能建立起一个全公司所有职能部门都围绕顾客的质量满意来开展工作的管理机制。
这种管理机制就称之为全面质量管理。
刚才我讲到了如何通过QFD将顾客需求转化为内部质量要求，以及企业内部人员如何进行质量控制和现场质量管理。我们可以将质量管理分为两大部分：全面质量管理（QA）和现场质量控制（QC）。全面质量管理是全公司参与的职能，而现场质量控制则是针对生产作业人员的狭义质量过程。这样可以帮助我们更好地理解质量管理的内涵和重要性。
为了提高现场实物质量水平，我们首先要理解什么是高质量。高质量并不仅仅是提供给顾客高性能的产品，而是我们承诺提供的产品性能总是能够稳定地提供。以汽车为例，如果承诺一辆车的寿命是五万公里以上，那么质量控制就需要确保每辆车都能达到这个承诺。不需要承诺能够达到20万公里，只需要承诺的五万公里能够稳定实现即可。
因此，质量管理的核心追求是追求产品特性的稳定性。而产品的稳定性由三个因素决定：
第一是设计要素
设计要素是考虑产品性能能否满足顾客要求，并且在制造过程中易于实现。一般来说，需要考虑以下三个点：
以家庭线路为例，如果火线的颜色统一，则不会出现混淆和误操作的情况。因此，设计要素需要考虑到制造过程中的可实现性和易用性。
第二是工艺要素
工艺要保证加工过程的稳定性，
首先要确保设备的过程能力，即设备本身及其所使用的工具、工装模具等稳定可靠。
其次，在设计工装模具时，应考虑防止员工作业错误、摆放错误等小装置。
第三，在工艺规划中，应考虑出现不良品时整个生产能够自动停机并报警，体现丰田的自动化概念。
最后，维修基准应清晰明确，设备修理后应保持原有功能，不应出现功能丢失或减弱的情况。这是第二大类。
第三是制造要素
制造要素关注实际生产中的现场管理，包括以下几个方面：
那么这三大类要素呢，其实都会对这个生产过程，对这个质量的稳定性呢产生影响，因此呢，所有要素都应该纳入到整个质量管理的这个系统当中。
丰田在这个产品质量管理当中，实际是强调三个原则，结合前面跟大家讲的内容一一起跟大家分享。
第一个是理念，在丰田中，这个理念是并行存在的，它包括后工序就是顾客的理念。只有将后道工序视为顾客，才能保障本工序的产品质量，而不是依赖于最终的质检人员。因此，后道工序就是顾客的理念直接引出了一套方法。丰田内部将这种方法称为自工序完结。为了实现自工序完结，设计部门在进行产品设计时，工艺人员在进行工艺开发管理时，生产管理人员在进行现场管理时，都要考虑如何让员工按照规定的作业要领书去操作，以保障质量。因此，产品在工序内保障的责任不是由操作者承担，而是由公司所有相关的职能部门共同为一线操作者创造稳定的条件，从而确保质量在工序内得到保障。这是第一个主要的管理系统和方法。
第二个方法是预防质量问题，不要等到产品检验或流到市场后再发现不良品。要基于前人的经验和类似产品的失败案例，在设计过程和工艺开发中预先考虑制造过程中可能出现的不良，通过QC工程表和质量管理的网络图进行策划和改善，让产品在出现异常时能够被提前发现和解决。同时提高人员、设备和工艺水平，结合到一起就是丰田在现场管理的三个原则：后工序就是客户、质量在工序内保障、防止于未然。
那么现场的质量管理，或者说这个实物的这个产品质量啊到底怎么去系统的去抓呢？我给大家这个总结了五个步骤：
1、在质量管理中，细节决定成败。每个工序和步骤都可能对产品品质产生影响，因此我们需要进行全面的分析和识别，确保所有可能影响质量的因素都被涵盖。这些因素不仅包括原材料、设备等物性指标，还包括人员、方法、环境等软性指标。
2、一旦我们识别出这些质量影响因素，我们需要制定相应的控制规则和标准，确保它们在现场得到有效执行。这些控制规则不仅包括对设备的维护和更换，也包括对人员技能和工作环境的持续优化。
3、然而，即使我们有了这些控制规则，如果它们的执行过程中波动幅度过大，也不能保证产品质量的稳定性。因此，我们需要对这些规则进行细化，以减小执行过程中的变异量，确保产品质量能够稳定达到顾客的需求。
4、除了制定好的规则，我们还需要确保这些规则能够被现场实施人员接受并严格遵守。这需要我们为现场实施人员提供必要的支援条件，包括定期的培训、提醒和反馈机制，以确保他们能够理解和执行这些规则。
5、最后，即使我们的规则定义得很好，现场执行也很到位，但人总是会出错。因此，我们需要对这些容易出错的环节建立必要的防盗装置，如定期检查和提醒机制，以及在工艺和产品设计过程中考虑如何避免员工犯错。
通过这五个步骤，我们可以建立起一个确保产品质量稳定性的管理系统。每道工序都有这样的系统，整个企业的实物质量管理水平才会得到有效的控制。在此基础上，我们再谈如何应对变更点等更为复杂的质量管理问题，从而构建起一个完整的质量保证体系。
总结一下。质量，以满足顾客需求为根本，通过QFD等逻辑方法，转化为内部的质量规格要求。在实现这些要求的过程中，我们强调的是稳定性。为了达到这种稳定性，我们需要运用所展示的五个步骤，逐个工序进行分析和改善，以建立可实施到位的企业的质量管理系统。只有这样，我们才能真正实现全面质量管理和现场实物质量控制。
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