APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种用于新产品开发过程中，提前预防和识别潜在问题、确保顾客满意度、降低产品开发和生产成本的方法。
APQP是一种质量管理方法，用于保证新产品的开发过程高质量、高效率。它将新产品开发过程划分为五个阶段，分别是计划和定义、产品设计、过程设计、评价和改进、量产和交付。
APQP的主要目的是提高产品的质量、确保顾客满意度、降低生产成本。在整个开发过程中，APQP的核心要素、流程和措施能够帮助企业提前预测和避免潜在问题，最大程度地减少无谓的浪费和损失，并能够快速响应用户反馈，及时进行问题处理、根本原因分析和改进战略的制定，从而提高企业的竞争力和市场占有率。
APQP的全流程如下：
新产品项目APQP开发全流程V3.0详解
第一阶段：计划和确定项目
第一阶段的目的是规划和确定新产品项目的目标、任务、资源和计划。
1. 确定新产品项目任务来源：确定推动新产品项目启动的原因和来源。
2. 新产品项目之制造可行性分析（★）：开展可行性研究，分析新产品项目的制造可行性，包括生产成本和质量前景等。此为重点工作。
3. 新产品成本核算报价作业（★）：进行相关成本核算和报价工作，确保新产品项目符合公司的财务指标和业务计划，并且能够在预算范围内按时完成。
4. 新产品项目顾客需求确定（★）：明确新产品项目的顾客需求，确保产品具有市场吸引力，并且满足顾客的需求和期望。
5. 新产品项目申请作业：提交新产品开发申请书，并在公司内部评审过程中得到批准，以明确项目的目标和限制条件。
6. 确定新产品项目开发任务：确定新产品项目开发的具体任务和时间表，以便团队能够安排好工作并满足项目要求。
7. 组建APQP小组（★）：组建跨部门的APQP小组，包括质量、设计、工艺、采购、制造等多个不同职能部门的成员，为项目提供跨功能支持和协作。
8. 编制新产品项目APQP计划（★）：编制新产品项目APQP计划，以确定项目的开发过程和时间表，并制定相应的措施保证安全开发。
9. 确定初始材料清单（★）：根据产品设计和制造过程，确定初始的材料清单。
10. 确定初始过程流程图：根据项目需求和产品特性，制定产品制造的初始过程流程图。
11. 确定产品和过程特殊特性初始清单：对产品和制造过程的所有特殊特性进行初步的评估，以确保产品符合质量标准和要求。
12. 编制产品保证计划：编制产品保证计划，以确保产品符合客户要求和公司标准，并满足所有相关的标准和法规要求。
13. 管理者支持：确保管理层提供必要的支持和资源，并能够及时解决项目中出现的问题和冲突，以达到项目目标。
第二阶段：打样阶段
第二阶段的目的是完成新产品的样件制作和验证、产品设计确认、工程图样确认、规范确定、设备和工装的规划等。
1. 图纸评价：对设计图纸进行初步的评价和审查，以确保产品符合规范和客户需求。
2. 制定样件控制计划：制定样件制作的控制计划，确定样件制作的时间表和生产流程。
3. 样件制造（★）：按照样件控制计划，制作样件并进行测试、审查等相关工作，确保样件符合设计要求和规范。
4. 产品设计验证/评审（★）：对产品设计进行验证和评审，确定产品的功能、性能和质量等特性，确保满足客户需求。
5. 工程图样确认（★）：根据产品设计和制造过程，制定产品制造的工程图样，对其进行确认，确保符合设计要求和质量标准。
6. 确定工程规范（★）：根据产品和制造过程的需求，制定相应的工程规范，确保产品满足所有相关要求和标准。
7. 确定材料规范（★）：根据产品特性和制造过程的需要，制定相应的材料规范，确保使用材料符合质量标准和要求。
8. 图样和规范的意见沟通：对产品设计图样和规范进行沟通和协商，以达成一致，确保产品设计和制造过程能满足所有要求和标准。
9. 确定新设备、工装和设施要求（★）：根据产品设计和制造过程的需要，确定所需的设备、工装和设施等工具和资源，以确保能够生产出符合要求的产品。
10. 确定产品和过程特殊特性（★）：对产品和制造过程的所有特殊特性进行评估和确认，以确保产品符合要求和标准。
11. 确定量具/试验设备要求（★）：根据产品设计和制造过程的需要，确定所需的量具和试验设备等，以确保产品符合质量标准和要求。
12. 小组可行性承诺（★）：APQP小组进行可行性承诺，确保团队成员和资源能够满足开发计划和时间表。
13. 管理者支持：确保管理层提供必要的支持和资源，并能够及时解决项目中出现的问题和冲突，以达到项目目标。
第三阶段：过程设计和开发
第三阶段的目的是对新产品制造过程进行设计和开发，以确保产品能够按照所需质量标准和要求进行生产。
1. 制造过程设计输入和评审(★)：根据产品设计和规范，对制造过程的输入进行评审和确认，以确保所有要求都被考虑到。
2. 编制产品包装标准：根据客户的需求和要求，制定相应的产品包装标准，确保产品能够安全地运输和存储。
3. 评审产品/过程质量体系：对产品和过程质量体系进行评估和确认，以确保满足所有要求和标准。
4. 制定过程流程图（★）：根据产品设计和制造规范，制定相应的制造过程流程图，以确保每个步骤都符合要求和标准。
5. 制定车间平面布置图（★）：根据工厂的实际情况，设计车间的平面布置图，以确保生产流程顺畅、生产效率高。
6. 制定特性矩阵图：对产品的特性进行分析和总结，制定相应的特性矩阵图，以确保产品的质量和性能达到要求和标准。
7. 过程失效模式及后果分析（★）：对制造过程中可能出现的失效模式和后果进行分析和评估，以制定相应的预防和纠正措施，确保产品质量稳定。
8. 编制试生产控制计划（★）：根据过程设计和开发计划，制定相应的试产控制计划，进行试生产，并测试、评估和改进产品的制造过程。
9. 编制过程指导书（★）：根据制造过程流程图和特性矩阵图，制定相应的过程指导书，指导工人按照要求和标准进行生产和组装。
10. 制定测量系统分析计划（MSA）（★）：对产品生产和测试过程中所使用的测量系统进行评估和确认，确保测量系统符合质量标准和要求。
11. 制定初始过程能力研究计划（★）：对初始的制造过程进行评估和研究，以确定生产和质量控制的能力，并制定相应的改进计划。
12. 制定包装规范（★）：根据产品包装标准和要求，制定相应的包装规范，确保产品能够满足运输和存储的要求。
13. 制造过程设计验证/确认及其评审（试生产作业）（★）：对试生产过程进行验证和确认，评估和改进生产过程，确保产品能够达到要求和标准。
14. 制造过程设计输出和评审（★）：对制造过程设计的输出进行评审和确认，以确保满足所有要求和标准。
15. 新产品过程策划和过程开发经验总结：总结新产品的过程策划和开发的经验，记录和分享在新产品开发中的成功经验和教训，以便于今后的优化和改进。
16. 管理者支持：确保管理层能够提供必要的支持和资源，并解决项目中出现的问题和冲突，以达成项目的目标和要求。
第四阶段：产品和过程确认
1. 试生产作业（★）：进行试生产作业，评估制造过程的可控性和稳定性。试生产过程应该包括所有生产阶段，例如原材料采购、装配、测试等。完成试生产作业后，需要对其进行评估，确定制造过程的可控性和稳定性。
2. 测量系统分析评价（★）：评估生产过程中的测量系统的准确性和可靠性。该任务通常需要使用测量系统分析工具来确定精确度和偏差等信息，以确保测量结果的准确性和可靠性。
3. 初始过程能力研究（★）：评估生产过程控制的能力，并确定是否需要采取额外的措施来改进制造过程。通过进行初始过程能力研究，确保生产过程能够实现可控管理，生产的产品能够稳定满足客户要求。
4. 生产件批准（★）：对生产件进行严格的检验和测试，以确保其满足所有的质量和安全要求。在生产件批准任务中，需要使用验证测试和检测工具来验证产品是否符合规范，确保产品的质量达到预期要求。
5. 样品送样和确认（★）：制作样品并送到客户处，等待客户的反馈和确认，根据反馈意见，进行必要的改进或修改，以达到客户的要求和期望。
6. 生产确认试验（★）：对生产流程进行最终的确认试验，确保已满足产品质量和可靠性要求。在进行生产确认试验时，必须严格按照制定的测试程序和标准进行测试，确保产品的质量和可靠性满足预期要求。
7. 包装评价（★）：制定并评估合适的产品包装方法，以确保产品在运输和存储过程中安全可靠，并能满足客户要求。与此同时，需要确保产品包装不会对产品外观和功能等产生不良影响。
8. 制定生产控制计划（★）：为所有生产过程制定详细的控制计划，并确保所有生产阶段都受到适当的控制和监督，以确保产品质量和可靠性的稳定。
9. 质量策划认定（★）：评估所有质量策划，以确保所有的质量目标和要求得以满足。在此过程中，需要结合实际情况，采取相应的措施和方法，确保质量策划能够得到有效实施。
10. 管理者支持：获得管理层对项目进展和成果的支持和认可，在完成这些任务的过程中，管理者需要提供必要的支持和协助。例如提供必要的资金、设备和培训支持，与团队保持密切沟通，协调和解决项目中的问题，以确保项目能够按时完成并达到质量和效率的要求。
第五阶段量产和交付阶段
在新产品项目的第五阶段，主要是针对产品开始进入批量生产和交付，在此阶段需要完成以下任务：
1. 批量生产：在第五阶段，应该已经完成了前面几个阶段的各种准备工作，生产环境和流程应该已经经过了测试和优化。通过批量生产，可以生产出大量的产品进行销售，并能够在产品质量、交付周期、成本等方面实现预期的效果。
2. 减少变差：在产品进入批量生产后，可能会出现产品质量波动的问题，这需要对生产流程进行度量和监视，找到问题来源，对流程进行调整和改进，以达到稳定、可控、高质量的生产效果。
3. 顾客满意：产品实际使用后的效果，是维护公司产品和品牌信誉的关键。为保证顾客对产品的满意度，产品开发和销售团队需要在质量、性能、售后服务等方面展开周密的统筹与配合，及时解决用户反馈的各类问题和疑虑，最终实现顾客满意度的提升。
4. 交付和服务：在批量生产完成后，产品需要快速、高效地交付到客户手中。交付流程需要配备完善的仓库、物流装备以及高效计划和调度系统，以优化交付效率，提高速度和准确性。此外，维护产品的售后服务质量，也是精益生产中关注的重要内容，企业需要及时处理客户的投诉和问题，在快速响应中体现企业的责任与担当。
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