APQP(Advanced Product Quality Planning,高级产品质量计划)是一种用于新产品开发过程中,提前预防和识别潜在问题、确保顾客满意度、降低产品开发和生产成本的方法。
APQP是一种质量管理方法,用于保证新产品的开发过程高质量、高效率。它将新产品开发过程划分为五个阶段,分别是计划和定义、产品设计、过程设计、评价和改进、量产和交付。
APQP的主要目的是提高产品的质量、确保顾客满意度、降低生产成本。在整个开发过程中,APQP的核心要素、流程和措施能够帮助企业提前预测和避免潜在问题,最大程度地减少无谓的浪费和损失,并能够快速响应用户反馈,及时进行问题处理、根本原因分析和改进战略的制定,从而提高企业的竞争力和市场占有率。
APQP的全流程如下:
新产品项目APQP开发全流程V3.0详解
第一阶段:计划和确定项目
第一阶段的目的是规划和确定新产品项目的目标、任务、资源和计划。
1. 确定新产品项目任务来源:确定推动新产品项目启动的原因和来源。
2. 新产品项目之制造可行性分析(★):开展可行性研究,分析新产品项目的制造可行性,包括生产成本和质量前景等。此为重点工作。
3. 新产品成本核算报价作业(★):进行相关成本核算和报价工作,确保新产品项目符合公司的财务指标和业务计划,并且能够在预算范围内按时完成。
4. 新产品项目顾客需求确定(★):明确新产品项目的顾客需求,确保产品具有市场吸引力,并且满足顾客的需求和期望。
5. 新产品项目申请作业:提交新产品开发申请书,并在公司内部评审过程中得到批准,以明确项目的目标和限制条件。
6. 确定新产品项目开发任务:确定新产品项目开发的具体任务和时间表,以便团队能够安排好工作并满足项目要求。
7. 组建APQP小组(★):组建跨部门的APQP小组,包括质量、设计、工艺、采购、制造等多个不同职能部门的成员,为项目提供跨功能支持和协作。
8. 编制新产品项目APQP计划(★):编制新产品项目APQP计划,以确定项目的开发过程和时间表,并制定相应的措施保证安全开发。
9. 确定初始材料清单(★):根据产品设计和制造过程,确定初始的材料清单。
10. 确定初始过程流程图:根据项目需求和产品特性,制定产品制造的初始过程流程图。
11. 确定产品和过程特殊特性初始清单:对产品和制造过程的所有特殊特性进行初步的评估,以确保产品符合质量标准和要求。
12. 编制产品保证计划:编制产品保证计划,以确保产品符合客户要求和公司标准,并满足所有相关的标准和法规要求。
13. 管理者支持:确保管理层提供必要的支持和资源,并能够及时解决项目中出现的问题和冲突,以达到项目目标。
第二阶段:打样阶段
第二阶段的目的是完成新产品的样件制作和验证、产品设计确认、工程图样确认、规范确定、设备和工装的规划等。
1. 图纸评价:对设计图纸进行初步的评价和审查,以确保产品符合规范和客户需求。
2. 制定样件控制计划:制定样件制作的控制计划,确定样件制作的时间表和生产流程。
3. 样件制造(★):按照样件控制计划,制作样件并进行测试、审查等相关工作,确保样件符合设计要求和规范。
4. 产品设计验证/评审(★):对产品设计进行验证和评审,确定产品的功能、性能和质量等特性,确保满足客户需求。
5. 工程图样确认(★):根据产品设计和制造过程,制定产品制造的工程图样,对其进行确认,确保符合设计要求和质量标准。
6. 确定工程规范(★):根据产品和制造过程的需求,制定相应的工程规范,确保产品满足所有相关要求和标准。
7. 确定材料规范(★):根据产品特性和制造过程的需要,制定相应的材料规范,确保使用材料符合质量标准和要求。
8. 图样和规范的意见沟通:对产品设计图样和规范进行沟通和协商,以达成一致,确保产品设计和制造过程能满足所有要求和标准。
9. 确定新设备、工装和设施要求(★):根据产品设计和制造过程的需要,确定所需的设备、工装和设施等工具和资源,以确保能够生产出符合要求的产品。
10. 确定产品和过程特殊特性(★):对产品和制造过程的所有特殊特性进行评估和确认,以确保产品符合要求和标准。
11. 确定量具/试验设备要求(★):根据产品设计和制造过程的需要,确定所需的量具和试验设备等,以确保产品符合质量标准和要求。
12. 小组可行性承诺(★):APQP小组进行可行性承诺,确保团队成员和资源能够满足开发计划和时间表。
13. 管理者支持:确保管理层提供必要的支持和资源,并能够及时解决项目中出现的问题和冲突,以达到项目目标。
第三阶段:过程设计和开发
第三阶段的目的是对新产品制造过程进行设计和开发,以确保产品能够按照所需质量标准和要求进行生产。
1. 制造过程设计输入和评审(★):根据产品设计和规范,对制造过程的输入进行评审和确认,以确保所有要求都被考虑到。
2. 编制产品包装标准:根据客户的需求和要求,制定相应的产品包装标准,确保产品能够安全地运输和存储。
3. 评审产品/过程质量体系:对产品和过程质量体系进行评估和确认,以确保满足所有要求和标准。
4. 制定过程流程图(★):根据产品设计和制造规范,制定相应的制造过程流程图,以确保每个步骤都符合要求和标准。
5. 制定车间平面布置图(★):根据工厂的实际情况,设计车间的平面布置图,以确保生产流程顺畅、生产效率高。
6. 制定特性矩阵图:对产品的特性进行分析和总结,制定相应的特性矩阵图,以确保产品的质量和性能达到要求和标准。
7. 过程失效模式及后果分析(★):对制造过程中可能出现的失效模式和后果进行分析和评估,以制定相应的预防和纠正措施,确保产品质量稳定。
8. 编制试生产控制计划(★):根据过程设计和开发计划,制定相应的试产控制计划,进行试生产,并测试、评估和改进产品的制造过程。
9. 编制过程指导书(★):根据制造过程流程图和特性矩阵图,制定相应的过程指导书,指导工人按照要求和标准进行生产和组装。
10. 制定测量系统分析计划(MSA)(★):对产品生产和测试过程中所使用的测量系统进行评估和确认,确保测量系统符合质量标准和要求。
11. 制定初始过程能力研究计划(★):对初始的制造过程进行评估和研究,以确定生产和质量控制的能力,并制定相应的改进计划。
12. 制定包装规范(★):根据产品包装标准和要求,制定相应的包装规范,确保产品能够满足运输和存储的要求。
13. 制造过程设计验证/确认及其评审(试生产作业)(★):对试生产过程进行验证和确认,评估和改进生产过程,确保产品能够达到要求和标准。
14. 制造过程设计输出和评审(★):对制造过程设计的输出进行评审和确认,以确保满足所有要求和标准。
15. 新产品过程策划和过程开发经验总结:总结新产品的过程策划和开发的经验,记录和分享在新产品开发中的成功经验和教训,以便于今后的优化和改进。
16. 管理者支持:确保管理层能够提供必要的支持和资源,并解决项目中出现的问题和冲突,以达成项目的目标和要求。
第四阶段:产品和过程确认
1. 试生产作业(★):进行试生产作业,评估制造过程的可控性和稳定性。试生产过程应该包括所有生产阶段,例如原材料采购、装配、测试等。完成试生产作业后,需要对其进行评估,确定制造过程的可控性和稳定性。
2. 测量系统分析评价(★):评估生产过程中的测量系统的准确性和可靠性。该任务通常需要使用测量系统分析工具来确定精确度和偏差等信息,以确保测量结果的准确性和可靠性。
3. 初始过程能力研究(★):评估生产过程控制的能力,并确定是否需要采取额外的措施来改进制造过程。通过进行初始过程能力研究,确保生产过程能够实现可控管理,生产的产品能够稳定满足客户要求。
4. 生产件批准(★):对生产件进行严格的检验和测试,以确保其满足所有的质量和安全要求。在生产件批准任务中,需要使用验证测试和检测工具来验证产品是否符合规范,确保产品的质量达到预期要求。
5. 样品送样和确认(★):制作样品并送到客户处,等待客户的反馈和确认,根据反馈意见,进行必要的改进或修改,以达到客户的要求和期望。
6. 生产确认试验(★):对生产流程进行最终的确认试验,确保已满足产品质量和可靠性要求。在进行生产确认试验时,必须严格按照制定的测试程序和标准进行测试,确保产品的质量和可靠性满足预期要求。
7. 包装评价(★):制定并评估合适的产品包装方法,以确保产品在运输和存储过程中安全可靠,并能满足客户要求。与此同时,需要确保产品包装不会对产品外观和功能等产生不良影响。
8. 制定生产控制计划(★):为所有生产过程制定详细的控制计划,并确保所有生产阶段都受到适当的控制和监督,以确保产品质量和可靠性的稳定。
9. 质量策划认定(★):评估所有质量策划,以确保所有的质量目标和要求得以满足。在此过程中,需要结合实际情况,采取相应的措施和方法,确保质量策划能够得到有效实施。
10. 管理者支持:获得管理层对项目进展和成果的支持和认可,在完成这些任务的过程中,管理者需要提供必要的支持和协助。例如提供必要的资金、设备和培训支持,与团队保持密切沟通,协调和解决项目中的问题,以确保项目能够按时完成并达到质量和效率的要求。
第五阶段量产和交付阶段
在新产品项目的第五阶段,主要是针对产品开始进入批量生产和交付,在此阶段需要完成以下任务:
1. 批量生产:在第五阶段,应该已经完成了前面几个阶段的各种准备工作,生产环境和流程应该已经经过了测试和优化。通过批量生产,可以生产出大量的产品进行销售,并能够在产品质量、交付周期、成本等方面实现预期的效果。
2. 减少变差:在产品进入批量生产后,可能会出现产品质量波动的问题,这需要对生产流程进行度量和监视,找到问题来源,对流程进行调整和改进,以达到稳定、可控、高质量的生产效果。
3. 顾客满意:产品实际使用后的效果,是维护公司产品和品牌信誉的关键。为保证顾客对产品的满意度,产品开发和销售团队需要在质量、性能、售后服务等方面展开周密的统筹与配合,及时解决用户反馈的各类问题和疑虑,最终实现顾客满意度的提升。
4. 交付和服务:在批量生产完成后,产品需要快速、高效地交付到客户手中。交付流程需要配备完善的仓库、物流装备以及高效计划和调度系统,以优化交付效率,提高速度和准确性。此外,维护产品的售后服务质量,也是精益生产中关注的重要内容,企业需要及时处理客户的投诉和问题,在快速响应中体现企业的责任与担当。
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