精益生产能干什么？我只用2个例子来证明

我用两个生产周期的例子，来分析精益生产能干什么。

例1

假如企业老板接了5000个产品的订单，平均每天产能为500件，有10道工序节拍相同，工序间无在制品，生产周期3天，请问，10天集中生产能否完成全部订单？

答案:不能。

Why?—— 因为你的生产周期决定了，第一件产品跑完全流程需要3天，后面才会按照每天500的产能产出。也就是说10天后只能做到7天*500件=3500件。生产周期让你的某一批订单大幅度延迟，延迟时间主要取决于生产周期、生产节拍、需求数量。

例2

假如10道工序，每一道工序之间攒够10件在制品后批量移动到下道工序(周转批量)，且生产一件产品需要1分钟(生产节拍)，相比无中间在制品的连续流，周期如何变化？

我分2种情况来对比:

①没有在制品的连续生产，第一件产品走完10道工序需要10分钟，之后剩余产品按照1分钟的节拍连续产出。

②工序间有10件在制品时，第一件产品走完10道工序需要1(生产时间)+10(在制品等待时间)+1+10+1+10+1+10+1+10+1+10+1+10+1+10+1+10+1=100分钟。之后剩余产品按照1分钟的节拍连续产出。

也就是说，当工序之间有中间在制品，且以10件为周转批量的时候，生产周期从10分钟，变成了100分钟，是以前的10倍。周转批量越大，周期越长。(符合大部分企业现状)

以上2种情况，都不包括各类异常对生产进度的影响。

通过以上2个简单例子可以看出，生产周期让你的订单交付时间加长，而中间在制品和周转批量再次无限的放大生产周期，不断影响你的交付能力。

精益生产的解决方案:

1）通过计划、物流、作业改善等，消除阻碍因素，做到快速流动。

2）优化设施布局，工序整流化，尽可能消除工序周转。

3）改进生产计划，应用线平衡技术，建立单元生产线等，消除中间在制品。

4）改进工艺，合并工序，直接缩短生产周期。

5）改进工位器具，减少周转批量，间接缩短生产周期。

6）对各工序，尤其瓶颈工序改进，减少节拍时间，提高生产效率。

7）改进设备异常，实施快速换模，标准作业，减少异常影响时间。

8）生产管理机制改进，提升生产组织能力，打造快速解决问题的能力，减少各类影响因素。

……

通过一系列改善动作，在缩短周期、提高产品交付能力的同时，有效提升了生产效率、改善现场管理水平、降低成本、并减少各类异常等。

我想，这就是精益生产的强大之处。