FMEA（FailureModeandEffectsAnalysis）是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。简称失效模式与影响分析或潜在失效模式与后果分析。FMEA作为一种用作预防措施工具，其主要目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并且不断地完善；能够相对容易且低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机，并找到能够避免或尽可能地减少这些潜在失效发生的措施。
预防措施工具，找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并且不断地完善，能够相对容易且低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。如：因线路板印刷印反而导致产品做错。在试产前，我们根据经验识别到这种失效，并在量产前就制订好对策，在板上钻定位孔，这样印刷放反时就放不下去了，印刷印反错误就不会发生。
3.1 DFMEA是以研发为中心的FMEA小组采用脑力激荡法制作出来的一种预防工具。PFMEA以工程部为中心，FMEA小组共同制作的预防工具。
3.2 DFMEA一般在识别客户要求和法律法规要求后和正式设计之前做，这样先识别失效，再做FMEA，设计就会少走弯路。PFMEA一般要在工艺流程图制订好之后、试产控制计划之前做。
3.3 在以下情况下要制订或评估FMEA是否要修改：新产品/新项目/新工艺/设计变更/工程变更/新环境/新场所。
4.1 设计意图：希望产品能做什么、不能做什么。如设计打印机意图，希望能打印所有office文档，能双面打印、能复印、能扫描。
4.2 设计验证/确认：通过试验或测试确认是否达到设计目的或意图。
4.3 过程：由人、机、料、法、环组成。
4.4 QFD：质量功能展开，就是在设计的每个阶段，把客户要求转化为产品要求，把产品要求转为过程要求。如客户对桌子要求美观，承受200公斤力、环保，那么我们在产品设计时就要转为桌面要承受200公斤力，四个桌脚至少承受120公斤力。
4.5 失效模式：异常现象或不良现象，如产品刮花、尺寸偏大等。
4.6 失效原因：产生异常的原因，主要从4M1E（人、机、事、物）找原因，要找到根本原因，如温度过低、时间过长等。
4.7 失效效应：失效后果，失效对下道工序或客户导致的影响，如产品不能用，顾客感受欠佳。
4.8 特殊特性：影响产品功能性能，组装最关键的特性，如影响装配的某个关键尺寸、短路、耐压、不导通等。产品特殊特性是从产品或半成品上表现出来的，而过程特殊特性则是从设备、工装、环境上表面出来的，如温度、时间、压力、速度等。
4.9 严重度S：指失效效应的程度，具体根据失效效应来评分，如果违反法律法规，一般是8分以上。
4.10 发生频度O：指失效模式发生的概率，一般根据不良情况的多少或异常出现的次数来打分。
4.11 探测度D：指用测量系统发现不良或异常的概率，主要取决于用什么测量系统，以及在什么时候能发现异常。PFMEA中，通过目视、感觉等方法进行的测量系统分数就高，用防呆措施的测量方法分数就低。
4.12 现行过程控制-预防：就是指现在和过去的预防方法，如员工培训、设备保养、参数点检、作业指导书等。
4.13 现行过程控制-探测：也就是过去和现在的检验试验方法，如首检、巡检、全检、定期抽检等。
4.14 RPN：是风险顺序数，是评价制程或设计方案是否要改善的依据之一。RPN越大，改善的必要性就越高。
5.1 DFMEA是设计开发的FMEA，评价设计方案潜在失效，寻找最佳产品设计方案。它从客户要求出发，然后进一步展开到子系统，以及部件的功能和性能，基本出发点要从整体和部件的功能和性能展开。DFMEA的前提假设是生产过程没有任何问题。
5.2 PFMEA是生产过程的FMEA，用于评价生产工序可能的不良、改善生产工艺、提升良率、降低成本、其出发点要从工序来做。PFMEA的前提假设是设计过程和前工序或材料没有任何问题。
6.1 FMEA是由多功能小组一起做的，有利于调动员工的积极性。
6.2 FMEA在试产前或正式设计前制作，有利于减少试产或设计失败的次数，节省时间。
6.3 经过FMEA分析，让相关人员都了解失效原因、失效后果，进而有利于提升员工的品质意识。
6.4 加强FMEA资料的发行及看板管理，提升全体员工的品质意识。
6.5 注重FMEA资料的动态修改，这是经验积累的工具，也是改善的基础点。
7.1 在FMEA运用中，会用到DOE试验设计法，并且通过试验设计法来优化设计方案，DOE是设计预防方法。
7.2 在APQP中，第二、第三及第四阶段都会用到FMEA，这不仅是设计方案的基础，也是工艺控制文件的基础，同时更是持续改善的基础。
7.3 FMEA是控制计划和SOP的输入，控制图是FMEA的现行过程控制预防重要工具之一。
7.4 FMEA是PPAP的主要内容之一。
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