FMEA(FailureModeandEffectsAnalysis)是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影响分析)的组合。简称失效模式与影响分析或潜在失效模式与后果分析。FMEA作为一种用作预防措施工具,其主要目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果;找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并且不断地完善;能够相对容易且低成本地对产品或过程进行修改,从而减轻事后修改的危机,并找到能够避免或尽可能地减少这些潜在失效发生的措施。
预防措施工具,找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并且不断地完善,能够相对容易且低成本地对产品或过程进行修改,从而减轻事后修改的危机。如:因线路板印刷印反而导致产品做错。在试产前,我们根据经验识别到这种失效,并在量产前就制订好对策,在板上钻定位孔,这样印刷放反时就放不下去了,印刷印反错误就不会发生。
3.1 DFMEA是以研发为中心的FMEA小组采用脑力激荡法制作出来的一种预防工具。PFMEA以工程部为中心,FMEA小组共同制作的预防工具。
3.2 DFMEA一般在识别客户要求和法律法规要求后和正式设计之前做,这样先识别失效,再做FMEA,设计就会少走弯路。PFMEA一般要在工艺流程图制订好之后、试产控制计划之前做。
3.3 在以下情况下要制订或评估FMEA是否要修改:新产品/新项目/新工艺/设计变更/工程变更/新环境/新场所。
4.1 设计意图:希望产品能做什么、不能做什么。如设计打印机意图,希望能打印所有office文档,能双面打印、能复印、能扫描。
4.2 设计验证/确认:通过试验或测试确认是否达到设计目的或意图。
4.3 过程:由人、机、料、法、环组成。
4.4 QFD:质量功能展开,就是在设计的每个阶段,把客户要求转化为产品要求,把产品要求转为过程要求。如客户对桌子要求美观,承受200公斤力、环保,那么我们在产品设计时就要转为桌面要承受200公斤力,四个桌脚至少承受120公斤力。
4.5 失效模式:异常现象或不良现象,如产品刮花、尺寸偏大等。
4.6 失效原因:产生异常的原因,主要从4M1E(人、机、事、物)找原因,要找到根本原因,如温度过低、时间过长等。
4.7 失效效应:失效后果,失效对下道工序或客户导致的影响,如产品不能用,顾客感受欠佳。
4.8 特殊特性:影响产品功能性能,组装最关键的特性,如影响装配的某个关键尺寸、短路、耐压、不导通等。产品特殊特性是从产品或半成品上表现出来的,而过程特殊特性则是从设备、工装、环境上表面出来的,如温度、时间、压力、速度等。
4.9 严重度S:指失效效应的程度,具体根据失效效应来评分,如果违反法律法规,一般是8分以上。
4.10 发生频度O:指失效模式发生的概率,一般根据不良情况的多少或异常出现的次数来打分。
4.11 探测度D:指用测量系统发现不良或异常的概率,主要取决于用什么测量系统,以及在什么时候能发现异常。PFMEA中,通过目视、感觉等方法进行的测量系统分数就高,用防呆措施的测量方法分数就低。
4.12 现行过程控制-预防:就是指现在和过去的预防方法,如员工培训、设备保养、参数点检、作业指导书等。
4.13 现行过程控制-探测:也就是过去和现在的检验试验方法,如首检、巡检、全检、定期抽检等。
4.14 RPN:是风险顺序数,是评价制程或设计方案是否要改善的依据之一。RPN越大,改善的必要性就越高。
5.1 DFMEA是设计开发的FMEA,评价设计方案潜在失效,寻找最佳产品设计方案。它从客户要求出发,然后进一步展开到子系统,以及部件的功能和性能,基本出发点要从整体和部件的功能和性能展开。DFMEA的前提假设是生产过程没有任何问题。
5.2 PFMEA是生产过程的FMEA,用于评价生产工序可能的不良、改善生产工艺、提升良率、降低成本、其出发点要从工序来做。PFMEA的前提假设是设计过程和前工序或材料没有任何问题。
6.1 FMEA是由多功能小组一起做的,有利于调动员工的积极性。
6.2 FMEA在试产前或正式设计前制作,有利于减少试产或设计失败的次数,节省时间。
6.3 经过FMEA分析,让相关人员都了解失效原因、失效后果,进而有利于提升员工的品质意识。
6.4 加强FMEA资料的发行及看板管理,提升全体员工的品质意识。
6.5 注重FMEA资料的动态修改,这是经验积累的工具,也是改善的基础点。
7.1 在FMEA运用中,会用到DOE试验设计法,并且通过试验设计法来优化设计方案,DOE是设计预防方法。
7.2 在APQP中,第二、第三及第四阶段都会用到FMEA,这不仅是设计方案的基础,也是工艺控制文件的基础,同时更是持续改善的基础。
7.3 FMEA是控制计划和SOP的输入,控制图是FMEA的现行过程控制预防重要工具之一。
7.4 FMEA是PPAP的主要内容之一。
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