01 回归浪费的本质
何谓浪费？超过绝对最少的资源，顾客不买单的工作，没有创造价值的工作，不做客户不会投诉，做了客户可能会夸奖的工作。每个人心中都有自己的认知理解，随着精益工作推行的持久，深入，你会发现，浪费的定义并没有那么复杂，模糊。在我看来，浪费的定义应该更加聚焦于动作环节，没有按照当下标准执行所带来的额外工作量，具体以七大浪费呈现出来；当然，标准代表当下最优秀的科学方法，这个是前提条件，并且标准是变动的。
浪费对应的是价值，意味着每个人工作时候都需要思考，当下的工作是否有价值，这个价值一方面是面向客户判断，另一方面是自己的成长。是否有这样的情况：一个人在企业成长了，个人价值体现了，但是没有给企业创造价值？很明显这是一个悖论，个的的成长，价值的实践，必然在企业这个平台呈现出来。由此可见，一个人若在企业没有成长，没有专业化，给企业创造价值的可能性是微乎其微的。
02 七大浪费和八大浪费区别
何谓七大浪费，加工、库存、等、动、不良、过早、搬。第八个浪费一般称为管理浪费或人的浪费。丰田总结为七大浪费，传播至国内总结为八大浪费。很多企业谈浪费也是八大浪费，包括我自己最早学习工业工程专业知识时候，所收获的知识也是八大浪费，并且在企业实践的第一家公司也是八大浪费方法体系。随着这么多年的培训及项目实践，我越发不敢谈八大浪费，而是以七大浪费说明浪费的种类。为什么呢？表明上八大浪费更加全面，实际七大浪费背后是知识体系逻辑支撑，正如5S和 6S/7S等的区别。
浪费的定义聚焦动作环节，目的是更直观的识别浪费，快速的改善，循序渐进，持续改善。七大浪费是看得见的浪费，基本包括了工厂看得见的所有无价值的工作内容。以看得见的方式，直观告诉你这就是浪费，需要改善，改变大家固有的思维，从而改变结果。这便是日产汽车所追求的：全员不懈的追求的问题的显现化并改革。显现化即是暴露问题，暴露浪费，赤裸裸的，没有宏观的描述，模糊的判断。
当我们每次谈到人的浪费，管理的浪费，是一种不聚焦的描述，你可以说任何一项无价值的工作都是管理的浪费，人的浪费，这对于快速改善是毫无帮助的。需要回归精益工具的目的是高效解决问题，非过多的辩论，验证。
据说是德国一家企业所总结的156种浪费，分为8类。第一次接触这个知识点应该是十多年前，来自公司领导的分享，要求我们精益部门按照156种浪费去识别工厂的浪费，分析改善，当时艰难的执行，最后不了了之。现回头来看，这是典型的欧美系特点，善于精益工具方法的研究分析，但不善于实践落地。这样的分析，对于精益工程师来说，可能更加全面的认知浪费的特点，类别，状态，但不应该作为改善工作的指导性文件，这是对浪费的过度解读，属过度加工的浪费，您说呢?
以下是156种浪费的呈现，网上随处查阅可见，大家可以了解。
据30种浪费改善，便是大家可能听说过的：动作浪费的10手、工序浪费的10勘、提高质量的10归 方法。将制造企业的现场工作、工序、质量方面存在的浪费整理，聚焦动作呈现出来。话说，当年我们精益管理部门坚持推行2年，最后也是不了了之，为何？10手改善过于关注动作，10勘改善是对工序设计原理解读，每个人理解不同，10归操作起来更加玄乎，不知如何下手。这一套方法是一家企业根据自己企业的特点所总结提炼的有效方法论，但是不适合所有的企业开展。如下是日产汽车作业编程的13原则（适合汽车产线的作业分析）：
以下是十手，十勘，十归介绍：
十手改善方法：
十勘改善方法：
十归改善方法：
总结来说，浪费只有一类，无价值的工作，通过个人是否成长，企业是否盈利两个视角判断，两者相辅相成，共同促进浪费递减工作的开展。大道至简，浪费定义+显现化的七大浪费足够说清楚浪费这回事，无需过度的深入解读。
“杰弗瑞·莱克（JeffreyK.Liker）在《丰田人才精益模式》一书中给出如下观点：'精益有各种工具与方法，其本身并不是改善流程的工具，而是把问题显现出来，帮助大家去思考如何解决问题。所以任何的解决方案可以说是一个'半仙'。那剩下的一半还需要执行精益的人去反省自己对工作流程的思考方式，如果做不到这一点那么这个精益方法就是失败的，只是一个官僚化的流程而已'。
联系客服
