高炉瓦斯灰再资源化

高炉炼铁过程的排泄物——瓦斯灰含有铁、炭和少量有色金属，属宝贵的二次资源。通过采用回转窑还原烟化富集工艺，烟化渣用选矿，回收铁、炭和建材，烟化富集物经多段湿法工艺分离提取金属锌、铟、锡、铋、镉，实现了固体废弃物的再资源化，取得了良好的经济效益与社会效益。

瓦斯灰是高炉炼铁过程的排泄物。在高炉冶炼过程中，铁矿所含的杂质锌、铅等被还原并形成蒸汽，与矿石、焦炭和熔剂等的微细粉尘一起随高炉煤气被带出炉外，再通过炉外的煤气除尘净化系统将之捕着除去。瓦斯灰的产出量及其化学成分与铁原料成分和高炉作业制度（风量、风压、炉顶温度等）密切相关。其含量最高的元素为Fe，其次为C，二者之和为45%～65%，但二者的含量一般均比重力灰的含量低。瓦斯灰粒度细微，小于200目的颗粒约占97%～100%，一般平均粒径只有20～25μm,而且锌等有色金属主要分布在小于200目（74μm）的细粒级别中。

瓦斯灰处理工艺流程由6道工序组成，即瓦斯灰通过回转窑高温还原烟化产出富集了有色金属和氯的氧化锌粉；回转窑窑渣经联合选矿产出炭精粉、铁精矿和建材辅料；含高氯的锌氧粉经脱浸出、脱氯、净化、电解产出精锌锭；提锌浸出渣经酸浸、萃取、置换、电解产出高纯铟锭；提铟残渣经氯化浸出、置换、碱熔产出金属铋锭；提铋残渣经高温还原熔炼、精炼产出精铅锭和富锡渣。“三废”排放效果：固体窑渣送选渣处理，水淬水闭路循环，不外排，废烟气达标排放。工序运行结果表明，采用回转窑烟化技术处理瓦斯灰十分有效，金属富集比高，挥发率高，达到了有色金属有效富集的效果；燃煤比仅为18%～22%，较回转窑常规处理法所用煤比55%～70%低得多，节能效果显著。，采用浸出—脱氯—净化—电解的湿法冶炼技术处理烟化富集物，克服了氯含量高对工艺的不利影响，工艺畅通，锌金属回收率比常规湿法炼锌工艺高，电解直流电耗低，为领先水平；锌氧粉中的有价金属铅、铟、铋入渣率超过98%，可以通过后续工艺予以分别回收，镉入浸出液，净化时也能富集回收。因此，综合回收覆盖率达100%。

高炉瓦斯灰再资源化可有效处理炼铁高炉的瓦斯灰，从中综合回收产出九种适销对路的产成品，实现固废物的再资源化。整套新工艺实现了长期连续化运转，得到较满意的技术经济指标，做到无废渣、废水产生，废气达标排放，对环境比较友好，能量利用合理，基本达到了减量化、再利用、再循环。

(来源：资源再生）