十五、粗糙（起粒） :
产生原因
防治方法
涂料在贮存中，由于包装封闭不严或施工后桶盖没有盖严，涂料表面产生结皮，施工中如不注意滤除这些结皮碎片，将会使涂膜表面粗糙
包装和施工中应防止涂料表面结皮，施工前应滤除涂料结皮碎片
施工工具不干净带入灰尘颗粒，施工场所的空气清洁度差
施工工具应洁净，并确保施工场所的环境清洁
被涂物表面不洁净
被涂面应清洁干净
容易沉淀的涂料未充分搅拌或过滤
涂料涂装前应充分搅拌并过滤后再使用
涂料变质，例如漆基析出或反粗，颜料分散不佳或产生凝聚
不使用变质或分散不良的涂料
在施工调稀时，过度稀释，已分散好的颜料粒子又会重新絮凝造成起粒
施工中涂料不宜过分稀释，以免造成颜料絮凝起粒
把类别和性质不同的涂料混用
类别和性质不同的涂料不能混用
十六、龟裂（开裂） :
产生原因
防治方法
涂膜干燥后，硬度过高，而柔韧性又较差，如用含有共轭双键的脂肪酸或它的酯所配制的涂料
面漆硬度不宜过高，应注意涂料配方中涂膜的柔韧性
头道漆没干透就涂二道漆，两层涂膜内外伸缩力不一致
应在头道漆充分干透后再涂二道漆
涂层配套不适当，例如底漆层比面漆层涂膜软
通过实验解决涂层的配套性，一般使底漆涂层和面漆涂层的硬度、伸缩性接近
面漆中挥发组分太多，影响成膜的结合力而引起涂膜干裂
面漆的挥发组分不宜过多
涂层过厚，表层干而内层没有干透
施工中每道涂膜不宜过厚
催干剂用量过多或各种催干剂搭配不当
应注意催干剂的用量和搭配
涂膜在有污气（如二氧化硫、氨气等）的环境中应用
应避免在有污染的环境中施工和长时间使用
色漆在使用前未搅匀，上层树脂多颜料少，而下层颜料多树脂少，涂装后容易开裂
色漆应充分搅拌均匀后再施工
涂层耐候性或耐温变性不佳
注意涂料的使用环境温度
十七、脱落（起皮、剥离）
产生原因
防治方法
涂装前表面处理不佳，被涂物表面上有油污、蜡、水汽、灰尘和化学药品等，或表面预处理后至涂漆施工的间隔时间过长
涂装前被涂物表面应处理清洁，并应立即涂装施工
底漆选择不当。如底漆的硬度过大，涂膜表面太平滑，都会使面漆和底漆间失去应有的粘附力
应选用附着力和润湿性好的底漆
被涂物表面太光滑
被涂物表面应打磨或经化学处理；旧漆面应重新打磨处理
涂料配套不适当
通过试验选择配套性良好的涂料品种及改用“湿碰湿”工艺，或增加中间涂层
在底漆未干透之前就罩面漆或清漆，涂膜易发生开裂或脱落
一般应在底漆完全干透后再罩面漆
产生原因
防治方法
在潮湿或霉染的物面上涂装，使漆与底材附着不良
砖石、水泥等物面应充分干燥和除去霉染物后再涂装施工
涂膜太厚，由于表面已干透，而底层干得慢或未干透，在干燥过程中由于面漆收缩过甚而引起开裂脱落
施工中应注意每道漆的涂膜不宜太厚
十八、露底（盖底不良）
产生原因
防治方法
所用涂料的遮盖力差或涂料在使用前未搅拌均匀
选用遮盖力强的涂料，涂料在使用前和涂装过程中应充分搅拌
涂料的施工粘度（施工固体分）偏低，涂膜过薄
选用施工固体分适宜的涂料，每道漆应达到规定的厚度
施工不仔细，发生漏涂现象
施工中谨慎操作，仔细涂装
底、面漆的色差过大，例如在深色漆面上涂亮度高的浅色漆
底涂层的颜色尽可能与面漆的颜色相近
十九、辊痕、镘刀痕
产生原因
防治方法
涂料的施工粘度过高，而稀释剂的挥发速度又太快
调整涂料的施工粘度，选用配套的稀释剂
涂料混进水分，使颜料粒子在油水界面凝絮，降低了涂料的流动性
涂料在贮存和施工中应防止水分的进入，一旦进入水分应用滤纸吸除后再使用
被涂物面对涂料的吸收能力过强，涂装困难
应先使用粘度较低的封闭底漆施工封底，再进行辊涂或镘涂施工
二十、腻子残痕
产生原因
防治方法
刮涂腻子部位打磨不足
对腻子层应充分打磨后，再进行面漆施工
刮涂腻子部位未涂封闭底漆，腻子层的吸油量大
刮涂腻子层前应刷涂封闭底漆
所用腻子的收缩性大，固化后变形
选用配套的腻子进行刮涂
二十一、丰满度不良
产生原因
防治方法
使用高聚合度的漆基制的涂料，其本身丰满度就差
涂料配方中注意树脂基料的选择
颜料含量少或涂料过稀
选用固含量较高的涂料进行施工
被涂物表面不平滑，底材吸油量较大
打磨，改善被涂物表面的粗糙度；涂封闭底漆用以消除底材对面层涂料的吸收
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