☞ 这是金属加工（mw1950pub）发布的第7724篇文章
导读
前两周金属加工微信发布了一篇文章“北汽打响停产燃油车第一枪，中国距全面停售燃油车还有多久？”，引起了粉丝的大量留言讨论，世界各国在2017年也出台了有关禁售燃油车的时间表，随着这个政策导向的推进，随着新能源汽车占比的增加，与新能源汽车配套的自动变速器是不是也终将会全面替代手动变速器？
从上面这个传统汽油车与新能源车在变速器方面的使用情况看，未来手动变速器将会逐渐减少，不过这对中国市场来说并不是一件好事。手动变速器成本较低、油耗较低，在国内技术积累较为深厚，因此一直以来在国内变速器市场占据主导地位。
国内厂家在自动变速器的研发上与国际先进水平存在较大差距，而拥有相关技术的外国厂商不约而同地对国内厂家进行了不同程度的技术封锁，即便在国内生产，也都选择由外资控股公司或外商独资企业生产自动变速器，这导致自动变速器大量依赖进口，据不完全统计，我国自动变速器市场78%为进口产品。
因此提升我国自主自动变速器生产迫在眉睫，小编今天给大家介绍几个在变速器齿轮加工生产方面的解决方案，只有打好基础，保证精度，技术才能得以发挥。
大家对下面哪个加工产品感兴趣，可以点击文尾的“阅读原文”，填写相关信息，企业会给您提供相关解决方案。
韩国TIC公司磨床
韩国TIC公司是一家从事汽车零部件、磨床、丝杠等产品，集研发、生产、销售、服务为一体的综合性企业，其磨床业务在韩国市场的占有率达到70%以上，尤其汽车发动机、变速箱等关键零部件的磨削加工方面具有众多成功的应用案例。
TNIG-150型磨床
TNIG-150型号是TIC公司研制的一款数控内圆磨床，在汽车变速箱齿轮的内圆和端面磨削方面表现卓越。两轴形式磨削范围6mm-100mm，磨削行程80mm，单轴形式磨削范围在6-150mm，磨削行程125mm，最大回转直径为600mm。
看一段视频，更直观的了解这款磨床。
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GAN-30型外圆磨床
用于变速箱输入轴输出轴磨削的数控外圆磨床GAN-30型号，该机型回转直径为350mm,砂轮尺寸（510×75×254）mm，砂轮线速度最高可达2728m/min，最大磨削直径可达300mm。
除此之外，GUN-35还可应用于差速器壳体的磨削加工，该机型最大磨削直径是Ø350mm，两顶尖间距600-1200mm，砂轮尺寸是Ø355 × 32 × Ø152.4mm， 磨削节拍可达：40秒/件。
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山高刀具
乘用车使用的变速箱以铝合金材料为主。此类箱体零件壁厚小，加工时容易产生变形，因此对于夹具和刀具有较高的要求。
铝合金零件的铣面加工是占用加工节拍较多的工步。山高刀具研发的PCD精加工面铣刀采用整体可调式刀夹设计，不仅可以消除刀尖的跳动误差，而且可以采用密齿结构。既提高了加工表面的质量，又提高了加工效率。同时，配合特殊设计的刀尖还可以在精加工时一次性把网纹面加工出来。
而山高BIFIX精铰刀在加工一些精度要求高的轴承孔方面有很大的优势，得益于导条式的结构设计，以及冷却孔的合理分布，这款刀具既能保证良好的尺寸精度、圆柱度和表面质量，又能保证非常高的刀具寿命。
对于铝合金零件的高速高效加工来说，一款好的夹持刀柄不仅需要提供良好的夹持精度和重复定位精度，而且需要提供强大的夹持力，同时还需要保证刀具系统在高速旋转的情况下有良好的动平衡性。山高刀具的热胀刀柄完全满足上述的使用要求，选用经过严格性能测试的耐热钢作为刀柄材料，在严苛的质量管控体系下制造出的刀柄，3XD悬伸长度处的刀具跳动控制在3微米以内。刀柄在精密预动平衡的基础上又增加了四个动平衡调整螺钉，在安装完刃具后可以做进一步的动平衡调整，从而保证了整个刀具系统的加工稳定性。配合山高刀具的热胀仪，可以选择最合适的温度对刀柄进行加热，保证了刀柄的使用寿命和精度稳定性。
加工实例1
PCD精铣刀：直径Φ63，Z=9
刀片材质：PCD20
切削参数：Vc= 3500 m/min
ap=0.5-2.0 mm
Fz= 0.12 mm
优点：实现良好的表面光洁度和刀具寿命。
加工实例2
BIFIX精铰刀：直径Φ62，公差要求 0.04/ 0.01
PCD铰刀刀片：PV4-EN254-06-DI
切削参数：Vc= 487 m/min; ap=0.1-0.15 mm; Fz= 0.07 mm
孔径尺寸稳定，圆度0.008mm
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山特维克可乐满断屑槽刀片
挑战
由于后续焊接工序的原因，对于必须去除淬硬层或者渗碳层的汽车齿轮粗加工来说，接近2mm的大加工量通常要采用多次切削才能完全去除，而且因为材料从硬到软的变化，加工中常常遇到切屑难以控制的问题。
怎样才能缩短生产节拍和节省更多成本？怎样才能很好地控制切屑确保自动化生产？
解决方案
带集成断屑槽的CBN刀片，该刀片所用的一次切削策略使您无需再多次切削，因此可提高生产率。同时断屑器设计可保证产生短切屑，从而确保良好的断屑和切屑控制，由此可减少因堵屑而出现的加工中断次数，是适用于粗加工工序的首选方案。
适用范围及典型零件
①表面淬硬零件
②需要去除淬硬层的零件
③最大切深 1.5 - 2 mm (0.059 - 0.079 inch)
④齿轮、轴
带集成断屑槽的CBN刀片的优点
一次切削策略，高效率
采用S-land刃口处理的大刀尖刀片设计意味着一次切削便能实现最大2 mm (0.079英寸) 的切深，满足客户高效率需求。
良好的切屑控制，无故障加工
专用于粗加工的精磨槽型，配合与切削刃保持平行的断屑器设计，确保大切深加工时有效地控制切屑成形和流向，减少因缠屑而造成的加工中断。
长刀具寿命
采用既耐磨又具有高韧性的CB7025材质，保证粗加工高安全性的同时可获得长寿命。
多种选择满足不同应用需求
T-Max® (单面) C型和D型，半径0.8 mm (0.031英寸)和1.2 mm (0.047英寸)的4种不同组合的刀片，可满足客户大多数加工场合需求。
加工案例
目标是解决切屑控制和生产率问题
零件：变速箱齿轮
材料：TL4521(62～48 HRC)
工序：硬车削中的粗加工
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京瓷齿坯加工刀具
变速箱齿轮是汽车运动中的核心传动部件，其加工质量的优劣对汽车总成乃至整车的振动噪声以及可靠性等会带来直接影响，有时会成为制约产品水平提高的关键因素。总体来说齿轮的加工可分为四个阶段：齿坯加工、齿面加工、热处理以及齿面精加工。我们今天来谈谈齿坯加工。基础打的好，零件才能保证精度。
齿坯加工京瓷刀具应用
京瓷车削刀具一向以优异的断屑性能著称，内孔外圆切屑处理问题统统不是事儿。今天我们先来看看外圆加工的断屑利器。首先是外圆粗加工CNMG120412CQ CA525。CQ作为一款经典的槽型，CQ进行仿形加工或者变切深加工时，断屑性能非常地优良。同时，也可以进行壁面的提拉加工，在切深0.5-3mm之间都可以应对自如，其进给范围为0.1-0.3mm/rev，在齿轮加工中我们可用来做外圆的粗-精加工。
接下来是外圆精加工刀片DNMG150408XF PV720， 新加入京瓷车削刀片大家庭的XF槽型配合涂层金属陶瓷材质的PV720，在精加工方面表现尤为出色。不仅加工出的表面光洁度非常良好，而且刀片耐磨性能优异，可实现齿坯稳定加工，保证加工零件质量。
在切槽方面，京瓷延续着行业高性能切槽加工的优势，主推的KGD,KGDF在外圆及端面切槽方面都有不俗的表现。
应用案例及结论
配合多种断屑槽及刀片材质，实现高效率长寿命加工以及良好的切屑处理效果。
端面仿形加工是京瓷的非标产品，特殊的刀杆材料及设计保证了高效稳定的加工。避免了因为刀具问题产生的振刀现象。
最后咱来看一段加工视频。
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德克微补偿攻牙刀柄
产品介绍
主轴的旋转与实际丝锥进给之间有微小的同步误差是难以避免的。使用刚性攻丝刀柄意味着任何一点微小的偏差都会大大增加丝锥所受到的力，使得丝锥寿命大大缩短。采用带有微量补偿(例如 0.2mm，-1mm)能有效地充分缓冲丝锥在正转及反转时受到的压力，使丝锥的微量损伤减少到最低，从而有效延长丝锥寿命100% 以上，使螺纹精度更高。尤其对于脆性相对较大的硬质合金丝锥意义重大。有如下特点：
①支持中心出水，可以对刀具充分润滑及排屑，最大压力可达50bar。
②独特的分体式设计，在保障跳动精度的同时，可配延长型丝锥夹头，满足不同加工深度的要求，并且在后续前端部件意外损坏时避免整体丢弃，从而大幅降低用户使用成本。
③攻丝能力 M3-M33。
④可匹配机床主轴 HSK/BT/SK。
加工实例
零件名称：机油泵泵体。
零件材料：HT200。
冷却方式：水冷。
加工类型：攻螺纹。
刀具：BT50-VER25-93、VER25-M28、ER25-070055G。
刃具：3/8-16-2B丝锥。
切削参数：Vc=25m/min。
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埃马克齿轮自动化生产线
埃马克模块化机床是组建变速箱部件成套加工生产线的理想之选。其拥有始终相同的基本构造以及工件传输高度，通过同样基于模块化原理研发的TrackMotion自动化系统进行完美联机，构成了灵活、高效的加工解决方案。
我们先看一段产品视频。
视频时长3分56秒，建议wifi下观看
埃马克模块化双主轴车床VL 3 DUO 通过TrackMotion自动化系统与另一台模块化立式滚齿机VL 4 H 进行联机，现场组建一条可用于变速箱齿轮加工的自动化生产线。
VL 3 DUO 集近年来的技术创新成果于一体，包含了自动上下料系统、TrackMotion 自动化系统以及机床的模块化基本结构，在19.6m2的紧凑空间内可实现生产效率的最大化。在该条生产线中，VL 3 DUO 所拥有的专用于OP 10和OP 20的两个独立加工区，分别车削工件的两个面。VL 4 H 则同时进行工件的滚齿加工。这两台模块化机床通过TrackMotion 自动化系统进行联机，可轻松实现了变速器齿轮的成套自动化加工。
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