理化性质 聚甘油脂肪酸酯作为一种来源天然、生物降解性好、安全性高的新型乳化剂,因具有天然、安全性高、HLB值范围宽、乳化稳定性好、肤感独特等诸多优点,目前在食品、日化、医药等领域应用广泛。常温下聚甘油脂肪酸酯一般为固体、半固体或稠状液；色泽为白色到米黄色或褐色；呈油脂味到微甜味；加热时可分散于水中；水解敏感性小具有较强的热稳定性，抗酸；在含盐量较高环境时也有很好的乳化性；常用聚甘油酯的碘值范围为1~75，皂化值范围为68~180；聚甘油酯中的聚甘油的聚合程度越高，脂肪酸的链长越短，酯化程度越低，则亲水性越强，反之亲油性越强；食品级聚甘油酯的HLB值范围大约为2~16，是HLB值最宽的乳化剂之一；与单甘酯等其它乳化剂复配时，具有良好协同增效作用。
乳化性质 聚甘油脂肪酸酯的乳化性与其亲水亲油平衡值(hydrophilelipophilicbalance，HLB值)有关，根据聚甘油的聚合度、脂肪酸碳链长度以及酯化度的不同，其HLB值可为2～16，即可作为亲水性乳化剂，也可作为亲油性乳化剂。乳化剂的碳链越长、添加量越大，其乳化稳定性越好。其中，由长碳链脂肪酸聚甘油酯作为乳化剂制备的乳液平均粒径最小，具有最佳的稳定性。（以上信息由ChemicalBook的思思整理）抑菌性聚甘油脂肪酸酯具有较强的抑菌作用，能有效抑制细菌、酵母等真菌的生长。在不同碳链长度的二聚甘油脂肪酸酯中，二聚甘油单月桂酸酯对单核细胞增生李斯特菌的抑菌活性最高，其次是二聚甘油单肉豆蔻酸酯和二聚甘油单癸酸酯，二聚甘油单棕榈酸酯在质量分数小于等于0.04%时，对单核细胞增生李斯特菌没有抑制效果。同时，乳酸链球菌肽和二聚甘油脂肪酸酯与植物精油复配使用，能增强植物精油的抑菌活性，从而可减少食品中防腐剂的添加量。应用聚甘油脂肪酸酯是一种性能优良的新型非离子表面活性剂，由于它们具有着良好的乳化、分散、润湿、稳定等多重表面性能，应用领域十分广泛。尤其在食品行业中，食品卫生安全越来越受到人们关注的今天，开发无毒、环保型表面活性剂成为食品助剂研究领域中的重要内容，脂肪酸单甘酯及多聚甘油脂肪酸酯就属于这样一类添加剂，以其卓越的安全性及优良的表面活性被人们所认同，较于蔗糖酯等其他食品添加剂，乳化性能及风味更佳。安全性FAO/WHO食品添加剂联合专家委员会对聚甘油酯进行了评价，认为聚甘油酯属于低毒类产品，具有高安全性，我国已将其作为食品乳化剂列入了食品添加剂使用卫生标准（GB2760—2014）。
多功能乳化剂 聚甘油脂肪酸酯是一种多功能乳化剂，具有较高的HLB值，乳化能力强，易溶于油脂、乙醇和有机溶剂，能分散于热水中，耐高温、耐酸。适用范围及作用：
1、冰淇淋等冷食：乳化效果，膨胀率高，口感细腻润滑，抗融保型性好。
2、乳液、含脂肪饮料、蛋白饮料中：乳化脂肪，提高乳液的稳定性，抑制脂肪的上浮及蛋白沉Chemicalbook淀。羊肉汤中加入10g/Kg,加热易成乳白浓汤。
3、肉制品：可防止填充料淀粉的回生、老化，同时可使脂肪原料更好地分散，易于加工，抑制析水、收缩或硬化。
4、糕点及冷冻糕点：使脂肪分散均匀，抑制淀粉老化，产品组织均匀。抑制冷冻糕点大冰晶的生成，预防表皮开裂。
5、油溶性精油、香辛料：与食用油可任意比例混溶，溶解姜黄树脂、辣椒精等色素、精油能力强，经增溶后色素、精油在植物油中分散性好，放置过程稳定不析出。建议用量：食品中最大添加量1.0－2.0%；其他产品1.0－10.0%，或根据GB2760----2007规定添加使用方法：1、在水制剂中，可与其它原料同时投料，在较高的温度（70℃以上）搅拌溶解2、将其与油脂一起加热溶解混匀，再进行投料3、将1份PGFE加到3-4份水中，加热至70℃以上搅拌，在搅拌下冷却，得白色膏体，再进行投料使用。
合成方法 聚甘油脂肪酸酯可以通过聚甘油的一个或者多个羟基与脂肪酸的酯化反应来合成，也可以通过聚甘油与油脂或脂肪酸甲酯的酯交换反应来制备
现阶段聚甘油酯的合成一般分两步进行：第一步先合成聚甘油，主要以甘油为原料，在少量碱催化下脱水得到聚合度2~10的黄色或褐色的黏稠状聚甘油混合物；第二步合成聚甘油酯，主要方法有化学法和酯酶法。化学法广泛应用于工业生产中，主要包括脂肪酸直接酯化法和油脂酯交换法。前者以脂肪酸和精制聚甘油为原料，于专用反应釜中充分搅拌混合，在高温和惰性气体保护的条件下发生反应，所用脂肪酸可以是硬脂酸、棕榈酸、油酸和月桂酸等。后者通常以碱为催化剂，油脂和聚甘油醇为原料，在高温条件下反应。化学法操作简单，生产成本低，酯化率高，但是在高温及强酸强碱作用下容易产生不良副产物，不易后续分离纯化，且反应随机性大。固体催化剂和离子液体等新型催化剂具有良好的催化性能且可重复使用，应用前景良好。近年来，以脂肪酶催化制备聚甘油酯的绿色合成方法在国内外兴起。相比化学法，酯酶法反应条件温和，副产物少，各物料容易分离，有利于提高产品质量，但酶价格昂贵，不利于工业推广，且由于反应温度较低，难以降低反应体系的黏度，酯化率还有待提高。
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