全面生产维护(Total Productive Maintenance，简称TPM)是1971年由日本丰田汽车公司的供应商——日本电装公司开始实施的。该公司因取得了丰硕的成果，获得了日本设备维护协会的“PM优秀事业场奖”，从而使全面生产维护以汽车行业为中心逐渐在各行业普及开来。

全面生产维护最初指全员(包括领导、现场工人以及设备管理、技术人员)参加的生产设备维修和保全体制，目的是实现设备的最大效益。它以职务性小组活动为基础，涉及设备管理的整个系统。随着生产的发展与人们认识水平的提高，其内容也发生了变化。1989年后，全面生产维护的含义扩展为以不断追求生产系统的效率为目标，从生产系统的整体出发，构筑能避免各种损失(灾害、不良、故障等)的体制，在生产、开发、设计、销售及管理等所有部门的参加下，最终实现企业零损失。

二、实施全面生产维护的宗旨与目标

企业实施全面生产维护的宗旨是通过提高员工的保全能力和设备的效率，力求达到“零灾害”“零不良”和“零故障”的目标。其中，员工的保全能力是指操作人员要有自主保全的能力；保全人员要有高度专业保全的能力；生产技术及管理人员要有提高设备效率的设备管理及设计能力。设备效率则指综合效率，包括其寿命周期成本和快速批量生产能力。

以上三个“零”的目标落实在日常管理过程中，可以很多具体的指标体现，即Quality(质量)、Cost(成本)、Delivery(交期)、Safety(安全)、Morale(士气)、Productivity(生产力)，如表1所示。

表1全面生产维护六方面指标

No	类别	内容
1	质量	由于材料质量问题造成的停机率、产品一次合格率、在线遗漏缺陷数、投诉件数
2	成本	制造成本、维修成本占制造成本的比例、质量成本、全面生产维护投入和节约对比、能源消耗、原材料的浪费
3	交期	按时交货率、计划完成率、材料和产品的库存量、在线生产量
4	安全	损失工时的事故数、事故率、事故隐患和未遂事故数、废水排放量、固体废弃物／废水化学含氧量、环境事故数
5	士气	员工参与率、单元课程的制作数量、合理化建议的提出件数、小组活动的次数、问题改进数、培训时间、技师证书的获得数
6	生产力	劳动生产率、设备综合效率、设备时间利用率、设备性能利用率、产品合格率、设备故障数、小故障停机数、设备平均故障间隔时间、设备平均维修时间

三、全面生产维护的主要内容

全面生产维护是以5S活动和目视管理为基础，以八大支柱为依托，通过职务性小组活动来实现意识的更新和行为的改善，从而达到最佳的设备综合效率和经营效率。全面生产维护的基本框架如图1所示。

图1 TPM基本框架

1、全面生产维护的两大基础管理系统

(1)5S管理。实施全面生产维护的目标是企业实现“零损失、零不良、零故障”，而要实现这些目标，企业必须要有一个清洁、明快的工作环境，这样才能提高员工的积极性，更容易发现问题、解决问题。5S的主要内容是建立良好的工作环境，是全面生产维护的基础，全面生产维护脱离了5S活动是无法实现最终目标的。5S活动见本章相关内容。

(2)目视管理。目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，提高劳动生产率的一种管理方式。它是以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动自主管理，实现自我控制，也可称之为“看得见的管理”。目视管理见本章相关内容。

2、全面生产维护的八大支柱

全面生产维护的八大支柱分别为：自主保全、计划保全、质量保全、逐项改善、业务改善、初期管理、安全环境、教育训练。

(1)自主保全。自主保全是指企业员工自主地对设备实施全面的管理、维护和保全。自主保全的关键在于真正使员工做到“自主”，使现场设备的保全、维护成为操作人员的自觉行为，使之成为工作人员一种良好的工作习惯和内在素质。它是以生产现场操作人员为主，运用五官(听、触、嗅、视等)的感觉对设备进行检查，并通过不断的培训和学习，使现场操作人员逐渐熟悉设备构造和性能，不但会正确操作、保全和诊断故障，而且会处理小故障。具体可分为三个阶段，即：防止劣化阶段、发现和检测劣化阶段、改善劣化阶段。劣化(又称老化)是指由设备磨损等造成的性能下降和因技术进步造成的设备陈旧。

(2)计划保全。所谓计划保全，顾名思义，它是依据预先做成的保全时间表，有计划进行的活动。计划保全是设备保全部门以专业立场来降低故障及不良的活动。计划保全只有与自主保全相互配合才能减少故障及不良。掌握专业技术的保全人员要尽量和现场操作员一起进行处置或修理，边教边学，这也有助于操作人员的技术提升。具体可包括：①每日的对策活动；②异常的早期发现活动；③技术文件库的建立。

(3)质量保全。所谓质量保全，是基于“好的产品质量需要好的设备保证”的思想开展下列各项活动：①以不产生不合格产品为设备管理的目标，进而设定零不良的条件，并按时进行点检及测定该条件；②确认该测定值在标准规定的限度内，预防不合格品的产生；③观察测定值的变化，预测不合格的发生，采取防患对策。

质量保全的活动内容与步骤如表2所示，这项活动旨在进行不合格现象的调查分析，研讨3M(原料、设备及方法)条件不适合的改进对策。

表2 质量保全的实施步骤与活动内容

步骤	内容
质量保全	准备	1	把握现状	(1)确认质量参数、质量特性(2)制作质量控制图(3)不合格状况与现象的分层分析
调查分析	2	不良现象调查	对发生的不良项目进行调查
3	3M条件的调查分析	(1)3M条件调查(2)寻找现场过程的不完备点
研讨改进	4	制定问题点的对策	(1)编制问题点一览表，研讨问题对策(2)确认设备状态与研讨复原改进
5	分析生产合格品条件中的不稳定因素	(1)合格品制造条件中的不稳定因素分析(2)通过实验确定制造条件的应有状态
实施改进	6	改进3M条件的缺陷之处	(1)明确3M条件的缺陷(2)实施改进(3)评估改进效果
7	确定3M条件	制定能制造合格品的3M条件
标准化	8	改善点检方法	实施点检集中化、制度化
9	确定点检标准	(1)确定点检标准(2)制作质量保全矩阵图(3)点检水平提升、简单化
10	修订标准	(1)修订原料标准、点检标准及作业标准(2)发展趋势与结果的确认

(4)逐项改善。逐项改善是指为进一步提高生产系统的效率而对造成效率低下的原因进行分析，然后针对具体问题进行的逐项改善的活动。通过持续的逐项改善活动，不但能使生产活动过程中产生的各种损失逐渐降低直至达到零损失，同时在改善过程中还能提升员工的技术能力与解决问题的能力。

实施步骤如表3所示。

表3 逐项改善的实施内容和步骤

步骤	内容
1	选择样板工厂／线／生产工序
2	组织项目团队／小组
3	了解和确认目前的损失
4	确定改进改善的课题和目标
5	制定解决方案与工作计划
6	评价分析改善方案或合理化建议
7	实施改善方案
8	确认实施效果
9	标准化

逐项改善是降低企业内部存在的各种损失的活动。其中，反映设备损失情况的综合性指标是设备综合效率，这是开展全面生产维护的非常具有代表性的重要指标。甚至有人说过，不计算设备综合效率就不是全面设备维护。设备综合效率是由时间开动率、性能开动率以及产品合格率三个关键要素组成，即：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率。

(5)业务改善。当全面生产维护被应用到没有生产制造设备的业务部门时，可以发现业务部门和制造工厂类似，同样存在着不少工作效率损失。在业务部门中，最有代表性的损失有三大类：时间损失、工作质量损失和物品数量损失。不断减少这些损失，提高管理部门的工作效率就是业务改善。在业务部门实施全面生产维护的过程中，应将业务部门看做生产部门，按照全面生产维护在生产现场的原则要求，对工作现场的各种物品实行简单化与分类，对工作中没有用处的物品坚决舍弃，消除业务部门内的“脏乱差”问题。

(6)初期管理。生产所需的设备无论是自己制造还是向外采购，从一开始的计划、设计、制造或采购就要考虑设备的保全方法，尽量把原始的故障降低到最少。

为此，设备初期管理主要有以下活动内容：①调查和分析目前的设备状态；②建立初步的过程控制体系和故障管理体系；③培训和提高分析、诊断技术：④建立预防维修的设计和检查体系。

(7)安全环境。良好的安全环境是降低事故问题发生的重要条件。将安全环境作为全面生产维护的支柱有助于全面的消除事故发生的潜在危险。

(8)教育训练。在推动全面生产维护的整个过程中都要不断地进行教育训练。在教育训练中，要以改变员工的意识、心态教育为主，再培训员工发现问题、解决问题、提高效率的能力。同时，应在企业中开展合理化建议活动，以发挥员工的创造性。

具体有以下七项工作：①调查目前的安全状况；②进行危险因素检查；③列出危险因素的清单；④通过改善，消除不安全的因素；⑤建立健全消除事故和危险的条件；⑥加强检查、指导与培训；⑦建立安全环境体系并经常分析诊断。

四、全面生产维护的推进

全面生产维护的推行可按三个阶段十八个步骤进行，如表4所示。当然，这不是一成不变的，应根据企业的实际需要进行调整。

表4 全面生产维护的推进步骤

阶段	步 骤	主要内容
引进准备阶段	1．经营层的决策引进	领导宣布全面生产维护开始，表示决心
2．辅导、支持机构的选择	选择咨询机构进行项目支持
3．全面生产维护的引进教育、培训	按不同层次组织培训
4．基本方针与目标的设定	找准基准点和设定目标
5．建立全面生产维护的专职机构	成立推进委员会
6．展开全面生产维护的宣传	利用各种方式开始宣传
7．全面生产维护正式启动	举行仪式，宣布开始
推进实施阶段	8．彻底的5S活动	把5S活动彻底的不断实施
9．开展合理化建议活动	实施合理化建议活动
10．有效的逐项改善	建立一些示范工程
11．建立自主保全体系	建立推进步骤、方法和诊断方式
12．设立保全部门，建立计划保全体系	实施定期维护、预知维护
13．实施教育培训	分层次进行各种技能培训
14．建立设备初期管理体系	维护预防设计，前期管理程序
巩固阶段	15．全面推进生产效率化活动	在整个生产活动中推进全面生产维护
16．阶段的成果总结	阶段性的总结
17．建立整个自主管理体系	把活动进行深化，让全面生产维护深入人心
18．持续不断地进行改进	按步骤持续不断进行改进