夹江，一个传统的陶瓷生产基地，其大部分的陶瓷生产线都是在1999～2007年期间建起，所以在产能、能耗等方面与新兴的大型陶瓷生产线相比差距较大。
夹江当地一位资深陶瓷人提到：“随着传统老线的市场份额逐渐被新兴的大线所瓜分，现今留给传统老线的路只有技改转型，否则只会被淘汰。同时，当下市场销售低迷，降低生产成本也是陶瓷企业关心的话题之一。”
2016年4月11日，佛山市浩丰重工有限公司代表团抵达夹江，同时也带来了当地陶瓷厂原料车间所需要的节能降耗新技术。
一> 节能降耗原料车间先行——连续球磨机系统
为什么要用连续球磨机？
1）原料车间的能耗占整个陶瓷生产线的30%-40%，节能空间大；
2）间歇球磨机存在等磨及过度研磨现象，造成球磨出料的颗粒大小不均，在后段烧成过程中容易出现波浪变形现象；而连续球磨机研磨颗粒等均，烧成保障质量；
3）全自动的控制系统减少操作人员，智能生产。
连续球磨机的节能原理？
1）解决间歇球磨机过度研磨现象，缩短球磨时间（间歇球磨机+连续球磨机模式，全抛釉砖缩短6-8小时；破碎系统+连续球磨机模式，4筒体球磨机产能相当于12台间歇球磨机产能）；
2）每个筒体的转速可根据原料状况调节，研磨状态不同，球石比不同；
3）整个系统全封闭式自动控制。
连续球磨机的运用模式？
组合式连续球磨机，现已得到广大客户的认同和使用，相对间歇式球磨机节能25-45%，节能效果明显。目前已有37套在运行，最长使用时间已有5年。
二> 高效节能预破碎系统
为什么选择高效节能预破碎系统？
1）较强的物料适应性，可以应对干、湿、软、硬变化比较大的各类物料。
2）单机产量从每小时几吨至上千吨，更适合混合物料的综合破碎。
3）特制辊体，辊面采用国际先进的耐磨材料技术，革新的加工装配工艺。高精度（两辊最小间隙可以实现出料粒度100-300目）、高硬度（HRC≥62），磨损低，辊体的铁不会被带进材料里，所以破碎出料中的新增铁含量极低，根据使用客户的取样分析，对辊破碎机的出料新增铁含量均低于0.002%。
4）维护简单，运行率高，平时仅需要加润滑油，每天可保证20小时以上的运行时间。
5）对辊破碎进料小于15mm，加工后出料小于2mm。
三> 干法自动混色配料系统
仿石、仿玉已经成为大多数陶企研发新品的主要方向，2016年初，越来越多的陶企已经推出或正在酝酿推出通体大理石瓷砖新品。行业媒体数据显示，目前已有超过13家建陶企业正在升级或改造生产工艺，实现生产通体大理石瓷砖，其中，夹江产区就有2家。
“在陶瓷行业，一款产品的诞生不是以市场为导向，而是以生产为导向。而产品的进步，更要以机械设备的升级为导向。”一位资深的陶瓷营销人称。
通体大理石瓷砖生产技术的提升与工艺技术的提升有很大关系。以前，通体大理石瓷砖主要通过湿法着色工艺生产，在技术方面存在一定的局限性。那么，究竟如何才能突破这道局限？
干法自动混色配料系统的主要优势？
1）转产方便。喷雾塔只需喷单一基础粉料入仓，可随意根据需要转产，小批量订单也可随时转产。
2）减少浆池。无配色、均化浆池，浆池数量大幅减少，投资及占地减少。
3）节能节水。转产时无清洗环节（浆池、喷雾塔清洗），可节省大量清洗时间，节水，减少基础物料浪费。
4）无尾料。配色好的物料无尾料产生，做到用多少配多少。
彻底解决了45度倒角“无纹理”这一难题？
45度倒角“无纹理”是干法自动混色配料技术的难点之一。2015年8月，浩丰、丹巴赫共同研制成功的国产“第一代”干法混色自动配料系统在广东陶瓷厂一次性投产成功，该技术是将传统单色机料和釉料进行单独的自动千分比混合配比、流动性加料计量配比，比例误差控制在千分之二以内。单组（每套设备共有3组，实时产量可满足3台压机同时作业的需求）粉料配方在经过完全混合搅拌匀称后，不通过粉仓储存，直接再次进行流动式计量，按照配方匀称配比后的粉料，通过软连接管道，快速被送入压机。该工艺做到了完全自动干法混色配料、流动式计量、配料、送料。通过对800X800MM大规格成品砖的观摩，其中米黄、宝石蓝效果明显优越于时下的大理石瓷砖，通体纹理的逼真效果彻底解决了45度倒角“无纹理”这一难题。
近年来，夹江产区内的陶企品牌意识明显增强。据相关统计数据表明，从2007年至2015年，夹江建陶自主品牌占比已由过去的30%提高到60%，浩丰将在夹江持续培育知名品牌的过程中提供助力。
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