竹浆纤维混纺微弹绉布的开发

原文刊自：2021年8月

第49卷（总第598期）

摘 要

总结一款竹浆纤维混纺微弹绉布新面料的设计思路和开发技术。以涤/竹浆50/50 11.8 tex和涤/竹浆50/50 11.8 tex （Pu 44.4 dtex）两种竹浆纤维混纺纱为生产原料，织物经密纬密设计为440.5根/10 cm和346.0根/10 cm。通过经纬纱线的优选以及整经、浆纱、穿综、织造4个工序的技术优化，确保了此新产品的成功开发。最终织机生产效率91.5%，织机车速615 r/min，十万纬经停6.1根，十万纬纬停10.9根。认为：该微弹绉布外观起皱明显，手感爽滑有弹性，是一款自主研发，不易被仿制的服装面料。

关键词

竹浆纤维混纺；微弹；绉布；设计思路；自主研发；工艺优化

传统的绉布面料多以棉纤维为原料，结合一上一下平纹组织，通过对纬纱加捻定形，以及后工序热碱液处理，纬向收缩形成布面起皱现象。这种布缺点明显，起皱主要是后处理采用化学方法实现，不符合环保要求。市场上该种类绉布品种繁多，外观起皱花纹比较单一化，同时布面整体起皱效果不明显。我们公司利用现有纺织设备的条件自主研发一款新型绉布面料，该面料外观起皱效果明显，手感爽滑有弹性，受服装面料市场欢迎。

1 竹浆纤维混纺微弹绉布的开发思路

绉布的特点主要是布面轻薄和表面皱缩不平，从织物的原料和规格入手，首先作为服装面料的纱线既要有一定强度韧性要求，也要兼顾皮肤触感清爽，人体舒适度高的优点。综合考虑经纬纱原料选用竹浆纤维和细特涤纶纤维。竹浆纤维面料有很好的抗菌抑菌、吸湿排汗、防紫外线、人体静电少等优点，缺点是耐磨性差，湿伸长大以及塑性变化大，纱线直径变粗，导致产品下机后随着时间推移，纬向回缩变大。特别是在夏季高湿高温的环境下其布幅尺寸的稳定性比冬季大。涤纶纤维选用细特原料，纱线强力高，热塑性强不变形，缺点是吸湿性差，易带静电，影响穿着舒适性。根据这两种纤维的优缺点，按1∶1进行混纺，经纱采用赛络集聚纺，涤/竹浆50/50 11.8 tex，纬纱采用弹力纱，涤/竹浆50/50 11.8 tex （Pu 44.4 dtex）。考虑到布面轻薄问题，单位面积质量控制在130 g/m2以内，经密440.5根/10 cm，纬密346.0根/10 cm。绉布的起皱效果从组织源头入手，减少印染后工序的化学起皱处理，在保证布面起皱效果明显的同时，面料也更加环保。具体花形的基础组织点如图1所示，根据传统绉布的组织点进行合理演化，综合考虑产品的质量和生产效率，基础组织采用了7页综框进行设计，降低了生产难度。组织上摒弃以往单一的一上一下组织，使用一上一下、两上一下、三上一下、四上一下、一上两下、两上两下等多个基础组织进行重新组合，原则上布面表面浮线不超过4根，这样既能保证布面的柔软度，也避免浮线过长导致面料起圈勾丝。图1下面所标注的数字表示其对应的综框列数。根据这7个基础组织进行合理的组合，利用组织点相互牵扯作用，使得布面起皱效果明显。此次新产品开发采用经向循环为138根，纬向循环为98根的组合花形进行设计生产。具体织物组织如图2所示，1个完整花形组织点多达13 524个，看似杂乱无章，实际布面组织变化有章可循，为了起皱明显，首先生产4纬一上一下组织，接着生产4纬两上一下、三上一下、一上两下、四上一下等混合组织，通过一前一后两种不同紧度组织的交替，使得纱线相互作用斜拉，布面显示出起皱效果，再加上纬纱使用微弹弹力纱，布面向中间收缩，起皱效果进一步增强。该花形组织是我公司自主研发图形，仿制难度大。

图1 地组织纹板图

图2 织物组织图

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2 产品开发规格

此次开发的绉布新花型面料规格为：涤/竹浆50/50 11.8 tex×涤/竹浆50/50 11.8 tex（Pu 44.4 dtex） 440.5×346.0 208.5 cm 弹力绉布面料。经纱涤/竹浆50/50 11.8 tex采用赛络集聚纺，首先经纱确保条干好，纱疵少。质量指标：百米重量CV值1.1%，实际回潮率7.5%，断裂强力均值为282.83 cN，断裂强度24.2 cN/tex，断裂强度CV值6.8%，断裂伸长率11.7%，条干CV值11.42%，-40%细节38个/km，-50%细节1个/km，+35%粗节41个/km，+50%粗节5个/km，+140%棉结37个/km，+200%棉结13个/km，捻度109.32捻/10 cm，捻度CV值2.9%，纱疵粒1.5个/10万米。纬纱涤/竹浆50/50 11.8 tex （Pu 44.4 dtex） 的质量指标：断裂强力均值为256.6 cN，断裂强度CV值10.5%，条干CV值12.25%，-50%细节4个/km，+50%粗节17个/km，+200%棉结31个/km，百米重量CV值1.6%。

3 绉布面料的研发生产路线

本文主要介绍从原筒纱到坯布的织造流程，生产织造环节包括以下四个主要工序：整经工序、浆纱工序、穿综穿筘工序和织造工序。

3.1　整经工序

整经头份为666根，经轴个数为14个，整经头份和经轴个数适中。整经机设备选用进口瑞士贝宁格高速分批整经机，型号：ZS98。整经回潮率7.8%，相对湿度74%，该设备的优势是纱线从筒纱牵引出后一直到机头伸缩筘处，中间没有任何额外张力影响，使得每根纱线张力大小一致，纱线在经轴上卷绕均匀，同时纱线断头后操作工接头方便。从经纱的特性出发，整经车速650 r/min。开车过程中每个经轴同一速度匀速开车，使得经纱在经轴上排列均匀，卷绕紧度适中，经轴表面平整无沟槽。

3.2　浆纱工序

浆料的选用：25 kg GR⁃1297，87.5 kg A⁃696，10 kg LE胶水，3 kg蜡片，3 kg抗静电剂，后上蜡0.3%，调浆体积710 L。

浆纱设备选用津田驹浆纱机HS⁃40型，浆纱起机前做好浆槽、输浆通道的清洁，特别是浆槽的浆皮杂质要清理干净。检查上浆辊的表面是否光滑，避免表面有毛刺引起断纱。调浆时间把握准确，不提前备浆，以免浆液黏度发生变化，浆液充分煮熟后，黏度11 s，输送到浆槽的黏度降为9 s，浆槽温度91 ℃，预锡林温度120 ℃，主锡林温度85 ℃，蒸汽压力0.5 MPa，压浆力19 kN，浆纱回潮率6.0%。匀速开车，速度控制在65 m/min内，开车过程中，后车操作工发现断纱、缠纱要及时降车速处理，避免长时间打慢车造成纱线烘干过度，纱线脆断。机头筘齿处平纱整齐均匀，尽量使得浆轴盘片两边纱线稀薄，这样浆纱后两边纱线质量最好。通过浆纱达到了经纱增强、保伸、耐磨的目的，纱线强力由282.83 cN增加到336.70 cN，增强率19.1%，满足了上机织造的要求。

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3.3　穿综穿筘工序

由于地组织一个完整循环较大，手工穿筘容易出错，该花形组织使用史陶比尔全自动穿筘机，设备型号DELTA110。具体穿法按照图2所设计的组织图顺序将浆轴经纱依次进行穿综穿筘。对照图2所示从左至右，地组织穿综顺序为：4、6、4、1、5、6、2、1、3、4、6、2、1、2、7、5、2、4、7、2、1、3、6、3、5、4、2、7、1、3、6、2、3、6、1、2、7、5、3、6、4、6、1、2、1、4、1、2、7、5、7、2、6、5、3、1、6、4、6、2、7、5、7、2、6、5、7、2、6、2、4、3、4、6、2、6、2、7、5、7、2、6、4、3、4、6、5、7、2、6、4、6、4、3、4、6、2、7、5、7、5、3、5、7、2、5、4、3、5、7、2、5、2、6、3、1、2、7、5、7、2、1、4、7、2、5、3、1、2、7、5、7、6、5、4、3、2、1。钢筘型号：221.5齿/10 cm，地组织一个完整循环是138根纱，每筘2入，按此138根纱为循环将地组织纱线穿完为止。边纱每筘3入，具体穿法：左右最两边各穿两筘单经，即：8、9、8+9、8、9，剩余边纱按每筘单经+双经形式，即：88、9+8、99......，将剩余边纱穿完。第10页、第11页做废边纱综框，废边纱采用一上一下平纹结构，能有效防止纬纱因为弹性回弹造成的纬缩问题。停经片按照第1、2、3、4、5、6页顺穿。

3.4　织造工序

织造设备及纺专器材的选用：织造设备为津田驹ZAX⁃E210型织机，配多臂开口机构。边撑装置为3长针28环的橡胶光面边撑装置，边撑角度居中，该边撑装置能有效控制布面稳定无滑动，又不会引起布边边撑刮破造成的破洞。

织造上机工艺：经纱张力设置在2 500 N∼2 800 N之间，停经架高度设为1格，停经架前后位置设为2格，停经架选择第6个定位孔。第1页至11页综框高度分别是52 mm、52 mm、54 mm、54 mm、56 mm、56 mm、56 mm、58 mm、58 mm、58 mm、58 mm。开口量：80 mm、70 mm、65 mm、60 mm、120 mm、110 mm、100 mm、95 mm、90 mm、95 mm、90 mm。织造开口时间290°，后梁高度80 mm，送经时间310°，送经量5 mm，主喷气压0.16 MPa、辅喷气压0.22 MPa，筘幅208.5 cm，车速610 r/min，上机纬密340.5根/10 cm。废边纱穿在第10页、第11页上，两边各4根，废边纱导纱轮要灵活转动。通过织造工艺不断优化，坯布的下机品质和织机效率得到了有效保证。最终织机效率91.5%，平均车速615 r/min，十万纬经停6.1根，十万纬纬停10.9根，下机一等品率98.1%，少量的纬缩疵点通过后整理修织，入库一等品率99.91%。

经过前期对棉纺用高强锦纶纺丝油剂、卷曲性、倍长和超长纤维以及疵点含量等方面的研究和改进，大大提高了纤维的可纺性。在纺制低比例高强锦纶棉混纺纱时（锦纶混纺比例为20%、40%、50%），在保证纺纱车间一定相对湿度和正常机械状态下，纺纱可顺利进行。但当高强锦纶混纺比例提高至60%及以上时，就必须采取相应的技术措施和工艺优化，才能确保纺纱顺利进行。

4 坯布下机质量指标及坯布外观效果图

坯布实际下机经密556.5根/10 cm，纬密344.0根/10 cm，经向断裂强力930.8 N，纬向断裂强力384.0 N，坯布无浆干重121.48 g/m2，布面外观凹凸不平，上下错落有致，褶皱分布变化均匀，外观靓丽，手感触摸爽滑细腻有弹性。实际下机坯布外观如图3所示。

图3 坯布外观效果图

5 结束语

此次开发的绉布新面料，摒弃了以往市场上常见的简单重复外观花式，利用不同组织的不同特点进行合理再组合，外观造形靓丽别致且难以仿制。从生产原料的选择，原料之间的搭配比例，以及织造过程中工艺的优化，保证了该款绉布新面料的成功开发。最终织机生产效率91.5%，织机车速615 r/min，十万纬经停6.1根，十万纬纬停10.9根。该微弹绉布外观起皱明显，手感爽滑有弹性，是一款自主研发，不易被仿制的服装面料。技术研发人员只有拓宽面料的设计开发思路，打破固有观念，这样才能真正地开发出新的纺织产品，增加纺织市场中面料的多样性，让消费者有更多样化的选择。

资料来源： 《棉纺织技术》