以涤纶筒子纱染色大生产为出发点，分别从松筒工序和染色工序两个方面，简单阐述了如何在生产过程中对染色质量有影响的各个因素进行控制 ，以及在染色生产过程中易出现的一些质量问题及其处理方法 。
作者：朱 斌 ，胡敏 亚
纱线筒子染色相对传统绞纱染色具有浴比小、 能耗低 、成本小 、产量高等优点 ，符合现代企业节能减排的环保理念 。筒子纱染色作为普通纱线染色的重 要生产方式 ，已经被广大纱线染整厂所采用 ，染色生产工艺相对比较成熟 。涤纶筒子纱染色生产工艺相对复杂 ，工艺要求高 ，在生产中稍有疏忽则会出现色花 、 层差等质量问题 ，导致纱线染色生产的返工率升高 ， 加工成本提高 ，客户交货期延误 ，严重影响企业的生产进度。在进行涤纶筒子纱染色生产时 ，必须对生产过程中的各个因素加以严格控制。
1.1 松筒筒管的选择
筒子纱染色的松筒筒管有塑料筒管和弹簧筒管两种 ，一般选择弹簧筒管，其优点是孑L径大，有利于染液的扩散和均匀渗透。由于弹簧筒管有伸缩性，松筒时的成型和筒纱密度 、均匀度较塑料筒管更难控制 ，易造成染色色花和层差。在进行实际生产时要严格控制松筒工艺参数 ，压纱时注意压纱均匀 ，避免漏压产生色花 。
1.2 松筒密度控制
弹簧筒管表面光滑 ，松筒密度太大 ，染液很难穿透纱层 ，造成染色层差 ；松筒密度太小 ，筒子成型过于松散 ，染色时易造成纱筒滑落 ，纱线损耗增加 。松筒时不仅单个筒子密度要均匀一致 ，而且单个锭杆上的各个筒子之间的密度也要均匀 ，单个筒子的密度 (松紧 )关系到单个锭杆筒子 (整体 )的密度。同一个染色机各锭杆之间的筒子密度也要均匀 ，以避免筒间和锭间的色差。在生产时要控制好不同品种涤纶纱线的松筒密度 ，根据纱线的不同制定合适的松筒密度 ，一般松筒密度为 0.35～0。45g／cm³ 。
常规涤纶纱线染色工艺如下 ：
2.1 前处理
由于涤纶丝上带有油渍和低温低聚物 ，如不去除 ，在染色时易使染料凝聚导致色花 ，在染色前可用除油剂 1-2g／L，80℃热水洗 15min，将纱上的油渍去除 ，以保证染色质量 。
2.2 染色
2.2.1染浴 pH
涤纶染色时 ，一般将pH控制在 4．5～5．5较为理想 。
2.2.2染色温度
升温速率对涤纶染色的影响较大 ，染色温度在 70 ℃以下时采取快速升温 ，70～115℃是上染速度最快的区间，需严格控制升温速率 ，一般为 1.0℃／min， 115～130℃时可控制在 1.5～2.0℃ ／min。升温至 70℃ 时依次加入HAc、分散剂和染料 ，加完染料后应保温 10min后再升温 ，以保证染液充分循环 ，筒纱内外温度均匀一致 。
2.2.3 染化料 、助剂
染色时尽量选择分子质量小 、分散性好的染料 。分散剂的缓染和移染性能对涤纶染色的影响很大 ，要以此性能优劣进行选择 。
2.2.4还原清洗
对于涤纶染深色 ，在保温结束后要进行一道还原清洗 ，不仅可以去除浮色 ，保证纱线的色牢度 ，也可以去除低聚物 。可采用烧碱 (2g／L)、保险粉 (2 g／L)还原清洗 ，也可以选择一些专用的还原清洗剂， 后者在去除低聚物上要好于传统的烧碱 、保险粉还原清洗。
具体工艺如下 ：
2.2.5染色设备的状态
在实际生产过程中，大多数技术人员往往把染色工艺和工人操作放在首位 ，而忽视了设备的运转状态 。实际上 ，设备的不良运行会给染色的正常进行和产品质量带来极大的隐患。以下是经常被忽视但对染色效果影响极大的设备故障点：
① 染色机的温控装置老化 ，不能保证不同染色工艺所要求的升温速率和染色保温要求。
② 染色机水位标尺长时间使用后刻度模糊不清 ， 染色人员只能根据目测来进行水位控制 ，导致浴比与打样有较大偏差 。
③升温气动阀老化导致升温不稳 ，不能精确地按照设定工艺进行升温或升温时间过长。
④染色机水位探头不准 ，导致浴比不对 。
⑤染缸循环泵老化偷停 ，转速下降。
这些设备问题都有一个共同点，就是一般很难通过肉眼发现，但是所造成的影响却是极大的，严重影响染色的一次成功率。这就要求设备部门要定期对所有设备的控制元件进行检修 和维护 ，以保证设备的正常运行 。
2.2.6染色时易出现的质量问题
㈠ 色花和层差
色花和层差是在涤纶染色过程中比较常见的质量问题 ，一般是将花纱烘干重新松筒 ，再重新进缸用修补剂进行匀染处理 。对于色花较轻 、色光较浅的纱线 ，匀染效果明显 ，但对于深色或层差过大的纱线 ，需进行几次匀染 ，最后色光减浅很多 ，纱线色光萎暗 ，手感发硬 ，有些还不得不进行打样修色 。所以 ，在实际生产中 ，必须对生产过程进行严格控制，以提高一次成功率，减少这种修补 、 修色次数 ，以提高产品品质 。
㈡ 低聚物 ：
低聚物是生产涤纶纤维时不可避免的低分子质量副产品，在染整过程中也是反复出现的问题 。在纱线染色中，低聚物的沉积会导致色花 ， 纱线色光萎暗。低聚物使纱线表面摩擦系数升高 ，在织造时造成断纱 、断线 。在染色过程中 ，低聚物会降低泵的效率而导致色花。在实际生产中 ，可以从以下几个方面来防止和改善低聚物 。
①高温排液：当染后温度下降时 ，低聚物会结晶沉积在纱筒上 ，可以尽可能通过高温排放来减少低聚物的沉积 。
②加入防止低聚物结晶的助剂 ：如果染色机无法高温排放 ，可以在染液降温时加入防止低聚物结晶的助剂，以防止在降温排放的过程中低聚物沉淀、 结晶或聚集 。
③使用可去除低聚物的助剂 ：可以在染浴和还原清洗中加入去除低聚物的助剂 ，能明显减少低聚物的残留。
④ 涤纶碱性染色 ：可以选择耐碱性的染料 ，在碱性条件下 ，低聚物被充分皂化 ，从而减少低聚物的聚集。在染色过程中 ，由于碱的消耗会导致 pH下降 ， 在染色过程中需加入缓冲剂以保证 pH的稳定。
⑤涤纶低温染色：在染色过程中，染液温度越低 ， 从纤维内部迁移到纤维表面的低聚物也就越少。
⑥定期清洗染缸 ：通过定期清洗染缸 ，可以减少低聚物在设备上的沉积 ，减少对染色机的影响 。
通过在涤纶染色过程中对各个质量因素进行控制 ， 加强车间现场管理，进一步规范整个生产流程 ，可以大大提高染色的一次成功率，从而获得较好的生产收益。
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