概 述
现代纺纱厂梳棉机几乎100%以上都使用了清梳联和梳棉机自调匀整，并条机一道或两道60%以上都使用了自调匀整，而且对梳棉条、并条重量偏差、重量不匀率控制都具有良好的效果，同时后工序长片段不匀粗节、细节明显降低。
由于原料质量和环境的影响，织物质量上的横条疵点和染色不匀疵点也会经常大面积的出现，而且精梳纱生产的面料横条和染色不匀疵点表现会更加的突出，尽管精梳棉纱在纺纱的过程中使用了带自调匀整的并条机会有所减少横条、染色不匀疵点，但是很多情况下精梳棉纱生产的高档织物横条和染色不匀疵点从根本上没有得到很好的控制和消除。
稳定精梳条重量偏差、重量不匀就成了首选，控制精梳机的台差、眼差、缠绕、清洁、温湿度、纺纱器材也就成了关键，这些方式在很多条件下也很难实现，经过分析探讨，其实最有效的方式方法就是精梳机牵伸部位加装自调匀整控制，既控制了精梳条的重量偏差、重量不匀率，也控制了精梳条在并条机上的波动，减少了并条机自调匀整的波动变化，也是减少了并条棉条的重量不匀、重量偏差的变化，是减少后工序棉纱不出粗节、细节而在织物上出现横条、染色不匀疵点的重要环节和重要手段。
一、喂给棉卷棉层粘连带来
的重量偏差和梳理不匀
精梳喂给棉卷棉层的粘连在前工序是反映不出具有粘连性的征兆的，很多情况下精梳喂给棉卷的粘连是由于棉花的含糖、棉蜡、破损棉籽、油污和棉花的成熟度、动物和微生物尸体粘连纤维造成的，这种粘连只有通过更换原料才能够彻底解决。
为保证精梳条的质量重量不匀、重量偏差稳定，加强清洁、减少缠绕是必要的方法，最佳最有效的方法是精梳机加装自调匀整系统，既保证了精梳条的重量不匀、重量偏差稳定，也减少了后工序的质量波动，增加了棉纱和织物质量稳定。
试验数据说明：在精梳机有自调匀整的情况下，无论是棉卷粘连还是不粘连，精梳条的重量不匀率、重量偏差都相对较好，同时采用自调匀整精梳机的精梳条，棉卷的粘连和不粘连。都对并条机有无自调匀整，都会产生较小的重量不匀率和重量偏差，说明精梳机采用自调匀整控制棉条质量无论是短片段不匀还是长片段不匀的控制都具有一定的帮助作用。
二、眼差和台差落棉率差异造成
的重量不匀和重量偏差
精梳机的眼差相对于多眼并条机的眼差、粗纱机和细纱机的锭差在重量偏差、重量不匀率上要明显大得多，造成精梳机眼差较大的主要原因是棉卷棉层的喂给厚度均匀性、精梳机嵌板的质量、分梳原件的质量、生产管理、工艺精准度等造成的。
精梳落棉率的眼差和台差，产生的主要原因与精梳机质量眼差相接近，但是由于型号、器材使用时间长短、器材质量的差异，造成精梳机落棉率表现出较大的台差在纺织厂是较为常见的，也是造成精梳条重量不匀率、重量偏差的主要因素。
虽然可以通过改进精梳机纺纱器材质量、纺纱工艺控制、原料质量控制、温湿度控制、操作管理控制来解决部分精梳机台之间的落棉率差异，但是随着时间的变化、品种的变化、工艺的变化，精梳机落棉率机台的差异又会进一步扩大，精梳条的重量偏差、重量不匀率也会很难得到有效的控制。并条机加装自调匀整只是改进了精梳机棉条的长片段不匀，解决精梳机的短片段不匀和防止并条机生产精梳棉纱自调匀整的大幅度波动，精梳机增加自调匀整装置具有较好的帮助作用。
2.1 相同工艺条件下不同机台精梳机落棉率、重量不匀率、重量偏差
测试数据说明：精梳机之间最大和最小之间的落棉率差异达到了5.7%、重量不匀率差异达到了1.34%、重量偏差达到了0.76%，这种差异都是每一机台精梳机的平均值的结果，参照样品间的差异就会更大，而且这种差异的出现将会造成后工序大量各类不匀率、偏差出现，严重造成棉纱质量和面料质量疵点控制不稳定。
2.2 同一机台相同条件下精梳落棉率、重量不匀率、重量偏差眼差
试验数据说明：精梳机同一机台每一个眼之间无论是精梳落棉率、重量不匀率、重量偏差的波动都比精梳机台与台之间的差异更大。
要控制和减少精梳机台与台之间的落棉率、重量不匀率、重量偏差的差异，必须从控制精梳机每个眼的差异做起，稳定精梳机的每一个工艺数据和设备状态极为关键，做好精梳机的清洁工作、设备维护保养、器材周期更换也是解决精梳机眼差的主要方法之一，同时采用精梳机自调匀整对于每一台精梳机的重量不匀率、重量偏差控制是最佳的控制方案。
三、温湿度变化差异引起
的缠绕造成的重量差异
纺纱厂温湿度的变化是造成精梳机缠绕的关键因素之一，在所有的纺纱设备中，精梳机存在嵌板摆动，浮游纤维容易造成纤维反向粘连和无序运动，在温湿度不稳定情况下，胶辊的静电发生透出、气流在分梳区域混乱流动，经常性的缠绕胶辊就会大面积出现，精梳条质量眼差、台差都会急剧增加，精梳生产断网、破网、缺条、少条极为常见，落棉差异大、重量不匀率和重量偏差大也不足为怪，是所有纺纱设备中出现缠绕概率最大的纺纱设备，严重情况下就是大面积精梳机停机，精梳机不仅没有生产效率，而且还会造成大面积的质量差异，重量偏差、重量不匀、长片段不匀、短片段不匀都会出现。
经过并条机处理后表面上似乎重量偏差、重量不匀都得到有效改善，而实际上50%以上的精梳条质量不匀、重量偏差都成为了潜伏的质量疵点，是造成棉纱细节、粗节和危害性纱疵的主要因素之一，也是造成面料横条疵点、染色不匀的主要因素，减少精梳机的缠绕实际上就是减少棉纱和面料疵点，稳定的温度、湿度是纺纱厂精梳机正常运转和减少缠绕的关键。
3.1 温度变化对精梳机缠绕的影响
试验数据说明：当精梳车间的温度低于25度，特别是在22度及以下时，精梳机的缠绕数量、精梳落棉率都会增加，而且棉纱、织物的疵点数量也会增加，当精梳车间温度在35度以上时，由于精梳机设备受高温的影响，部分棉纱和织物疵点也会相应的增加，棉纱和面料的毛羽、毛粒毛球更为突出，适合的温度范围是精梳机控制缠绕、稳定精梳落棉、提高精梳条和棉纱面料质量的关键。
3.2 湿度变化对精梳机缠绕的影响
试验数据说明：精梳车间的湿度相对于温度对精梳的缠绕、落棉率和精梳条、棉纱而质量影响更加突出和具有危害性，特别是当精梳车间的湿度大于75%时，缠绕数量、落棉率、重量不匀率、重量偏差、死棉、白星、毛粒毛球、横条、染色不匀都会出现急剧的增多，而且导致生产车间无法生产、精梳设备出现腐蚀.
控制精梳工序生产车间的湿度与纺纱厂的生产效率、质量稳定、生产管理息息相关，所以做好中夜班精梳生产车间的温湿度控制是纺纱厂必须引起高度重视的环境管理环节。
温湿度变化对精梳机棉条重量偏差、重量不匀率的影响是严重而且显著的，精梳车间温湿度变化导致重量不匀率、重量偏差波动较大，也会带来后工序并条、粗纱、细纱的重量不匀率、重量偏差波动较大，尽管并条机带有自调匀整，也无法从根本上消除后工序多工序的多倍牵伸引起而在纺纱过程中无法发现的隐形疵点，精梳棉网无序运动，棉网的难以控制和缠绕，棉絮之间的抱合力就更加难以趋于一致，造成的眼差、台差会使棉条短片段之间的不匀率和偏差更加突出，仅此一点说明在精梳工序增加自调匀整是改善后工序精梳棉条质量、棉纱质量、生产管理控制的有效方式之一。
四、精梳机台面缺条补条和牵伸断头
造成的重量不匀和重量偏差
精梳机台面的棉条输送表面上看来只有张力牵伸的影响，但由于精梳工序棉条的生产是由于棉层喂给、针刺分离分梳、摆动结合、胶辊搓揉、多孔集聚、罗拉挤压输出而送达至精梳机台面集聚、混合而产生再一次的的牵伸，多眼喂给、分离结合、穿刺分梳、搓揉积聚而出现棉网喂给、穿刺分梳、分离结合、搓揉积聚的差异，造成棉网破网、棉絮缠绕、棉层断网、棉絮堵塞等一系列问题，在精梳机台面上的棉条就常会出现局部或片段的棉条拥挤、散落、缺条等问题出现，停机、补条经常出现，是精梳棉条产生重量不匀率较大、重量偏差较大的主要原因。还有在棉糖、棉蜡、浮游纤维、短绒率、未成熟纤维、精梳机台面送来的不均匀纤维束，在棉条重量影响和精梳机牵伸系统影响下，都会造成精梳机牵伸系统缠绕和输出堵塞，导致精梳机的运行运转不正常。
精梳条的重量不匀率、重量偏差忽高忽低出现，是后工序危害性疵点棉结、死棉、白星、毛粒毛球、毛羽、细节、粗节、横条、染色不匀产生的主要原因，未来减少精梳机分离结合系统的气流影响、提高分离结合一同的稳定一致性、改善纤维棉网集聚系统的集聚精确一致性是减少精梳机棉网破网、断网、缠绕、堵塞、缺条、断条的关键因素，精梳机牵伸系统加装自调匀整是对精梳条重量不匀率和重量偏差较大的一种最佳弥补措施。
五、综合分析
精梳机喂给棉卷棉层的粘连、本身不匀率、棉层在前一工序牵伸聚合的影响，在精梳工序也会造成对精梳分离结合的变异，会影响棉层和棉网重量不匀率、重量偏差，又会造成对顶梳、锡林的堵塞、断针现象出现，本身精梳机运动部件的固化一致性较弱缺陷，造成精梳机分离结合、棉网搭接眼差、台差日常出现，严重出现棉网破洞、棉网梳理不清晰、棉网断头缠绕都会增加精梳条重量不匀率、重量偏差的价格大和更多的偶然性变化出现。
长期的生产过程中原料质量的波动、温湿度在不同季节、不同时期的变化，更会加剧精梳棉网、棉层浮游纤维的无序无规则运动，导致精梳机台面缺点、少条、补条、拥挤、堵塞出现，也就形成了经常性的精梳机牵伸部位断条、堵塞、破条、破边出现，造成了精梳机精梳条的重量不匀率、重量偏差具有无限扩大的空间。
试验数据说明在精梳工序加装自调匀整装置是控制精梳条重量不匀率、重量偏差大幅波动的最佳选择，也是控制后工序棉纱疵点、面料疵点的有效手段，同时也是改善后工序棉条重量不匀率、重量偏差的有效方法，未来高质量精梳棉纱的生产在精梳工序加装自调匀整系统势在必行，也是精梳机未来在线控制、纺纱自动化、数字化、智能化控制的需要。
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