第46卷（总第566期）
探讨国产粗纱机落纱精确控制定长的方法。分析了影响粗纱落纱长度不一致的原因,通过制定输入窗口设定参数操作法和电气方式定层落纱操作等技术措施,可使落纱长度差异控制在 2.0m 以内。采取粗纱伸长率、各工序断头的控制措施,优化高效能假捻器以及设备运转的精细化管理工作,是减少粗纱工艺设计长度与粗纱落纱、退绕实际长度差异的有效方法。
粗纱机;精确定长;落纱长度;退绕长度;伸长率;假捻器
对于早期无精确定长功能的粗纱机，当粗纱卷绕长度达到工艺设定长度，若不在落纱位置，下龙筋要继续上升到中间的落纱位置后方可进行落纱程序，这样就必须经过一定时间的卷绕达到落纱位置时，才能自动停车落纱。其落纱长度是随机不定的，与工艺设置长度会存在有1 m～60 m的较大差异。与此同时，粗纱在细纱退绕的实际长度往往要受车间温湿度、粗纱伸长率、锭翼通道清洁、假捻器加捻效果等因素而发生波动。较理想的粗纱精确定长就是能将粗纱长度差异控制在2.0 m范围以内，以有效提高产品的制成率，有利于细纱集体换粗纱，减少了用工，降低了生产成本。因此，近年来粗纱精确定长技术得到了人们的普遍关注。
1 显示落纱长度与工艺设定长度差异的
1.1 触摸屏数据输入窗口设定参数操作法
粗纱挡车工根据显示屏显示的落纱长度认真做好记录，维修人员根据落纱记录的落纱长度与工艺长度差值的变化及时进行调节，也就是说通过了解两次粗纱落纱长度差异就可得出需要调节的粗纱成形长度以及每层厚度等调节参数。如果落纱长度差异较大，需要调节粗纱成形长度参数，可在显示屏上进入数据窗口每次调节1 mm，当长度差异值较小时，在数据窗口上可调节每层厚度参数，每次调节0.001 mm，以达到符合工艺要求的落纱长度。在实践中不断摸索总结经验，同时为确保正确的停车位置，其停车位置设定参数值应控制在200～300。
1.2 电气方式定层落纱操作
有的企业利用外加机构采用电子计数器，计数器是由计数显示盘、磁钢和磁性传感器等元件组成的监控检测装置。可通过设置计数数值参数（定层数值），同时对PLC程序做适当的修改，从而实现落纱精确定长功能。实现精确定长的操作要领是将“实际层数”设为“查表层数”加1或减1即可。只要实际测量的数值达到设定值，计数器就会向PLC发出停车落纱信号而停车。此项电气方式定层落纱操作，落纱精确定长效果较好。
2 实际退绕长度与工艺设定长度差异的控制
粗纱实际退绕长度是指粗纱在细纱的实际退绕长度。可通过在圆筒测长仪上测定粗纱实际退绕长度。生产实践表明：粗纱伸长率、粗纱加捻器、各工序断头率的控制以及精细化管理是影响粗纱机实际退绕长度的主要因素。为了配合细纱集体换粗纱，减少粗纱工艺设置长度与粗纱在细纱退绕的实际长度的差异，采取如下技术措施。
2.1 粗纱伸长率的控制
粗纱伸长率是以同一时间内筒管上卷绕的实际长度与前罗拉钳口输出的计算长度之差对前罗拉钳口输出的计算长度之比的百分率来表示。粗纱伸长率是间接反映粗纱张力大小的一个重要指标，对粗纱实际卷绕长度以及粗纱断头率影响较大。因此定期测试粗纱伸长率可以及时了解粗纱张力变化的趋势，并且进行相应的调整。通过检测伸长率变化量，在显示屏上进入数据窗口进行各卷绕张力参数的修正。确保大、中、小纱张力一致，减少张力伸长。粗纱伸长率测试方法，采用称重法快速检测粗纱大小纱平均重量差异率的同时，也间接快捷地反应了大小纱的伸长率变化。即小纱的平均重量与大纱平均重量之差对大纱平均重量之比的百分数来表示。平均重量差异率不大于0.5%。
2.2 前后排粗纱伸长率差异的控制
通常粗纱前排的粗纱伸长率略大于后排，由于在高架上的棉条越长就越容易产生意外牵伸。因此，可将机后的前排条筒棉条对应于前排的锭翼上，后排条筒棉条对应于后排的锭翼上，使机后的前后排棉条张力和机前的前后排纺纱张力相互补充。对于等高锭翼（不等导纱角），前后排锭翼通过试验优化选择不同假捻效果的假捻器，调整粗纱的伸长率应控制在0.5%~1.2%以内，里外排纱条长度差异控制在4 m以内，以降低前后排粗纱伸长率的差异。
2.3 品种翻改铺车操作
坚决杜绝设定长度不到就强行操作提前落纱或延时超出设定长度落纱现象的发生。细纱翻改品种或该品种扩台铺车，由于细纱分段落纱的要求，需要纺半粗纱用于细纱铺车，粗纱挡车工做好半粗纱的定长落纱，确保半粗纱定长的准确性。
2.4 锭翼和棉条通道的清洁
当使用高含糖的原料时，由于原料中含有糖分、棉蜡等，附着在锭翼顶端空心臂及压掌的表面而形成一层黏稠物，导致棉条摩擦力急剧增大，棉条与锭翼、棉条通道摩擦时极易造成意外牵伸，严重时会频发粗纱断头。这也会造成粗纱实际退绕长度与工艺设定长度差异急剧增大。因此，锭翼清洁是一项十分重要的工作。对锭翼清洁常用的工具大致有三种，一是锭翼清洁手电钻，在每次揩车时利用高速旋转的手电钻，钻头黏附有有机溶剂使清洁软轴高速回转,则锭翼粗纱通道内的污垢被溶解而清除；二是采用国内CB05型干式锭翼清洗机清洗，效果较好；三是对于含糖较低的原棉利用压缩空气管直接对锭翼棉条通道进行快速清洁，使粗纱通道恢复原有的清洁、光滑状态。
2.5 粗纱假捻器的优选
由于不同假捻器的加捻效率和对纱条摩擦力不同，使其对粗纱张力的影响也不同。假捻器的假捻效果对降低和稳定粗纱伸长率有较大影响。多次的粗纱伸长率试验表明：在高效假捻器的作用下，由于卷绕张力的增加而使假捻效果增加，使最易发生意外伸长的前罗拉钳口处无捻三角区缩小，粗纱纺纱段基本绷直，振动较小，纺纱段粗纱捻缩增加，看上去纺纱张力很大，不但不会增加粗纱伸长率，而且会使伸长率减小。不同规格、不同材质假捻器伸长率的测试情况见表1。假捻器的材料、结构尺寸和形状等是影响假捻器假捻效果的主要因素。可通过改变假捻器齿密、材质以及锥形角大小来减少前后排锭翼粗纱伸长率和落纱长度差异。假捻器经过长时间使用其齿形锐度降低，假捻效果急剧下降，因此，要定期统一整台更换老化和破损的假捻器。不允许新旧假捻器在同一机台混用，以确保粗纱长度的精确控制。
由表1的不同齿数假捻器伸长率的测试情况可知：不同规格、材质以及同规格的假捻器与前后排锭翼搭配使用，对粗纱伸长率及排差伸长率影响较大。采用稀齿12齿橡胶材质的效果较好，而密齿36齿试验效果最差，粗纱伸长率及排差均较大。12齿和无齿均为橡胶材质前后搭配使用的试验，前后排锭差异率最小。各企业可根据自身的产品定位，通过试验优化配置不同品牌、不同规格、不同材质的假捻器。如有的企业前后排分别采用24齿和12齿锥形橡胶材质假捻器，搭配效果较佳。
3 各工序纱条断头的控制
粗纱机前每次出现断头，由于机器的惯性作用粗纱机不能立刻停下来，重新接头后，该粗纱实际落纱长度要减少约3 m～4 m，而机后断头以避免粗细节的产生，通常要在机前接头，实际落纱长度也要减少1 m～2 m。无论是机前断头还是机后断头，在接头处会形成弱捻，其粗纱在细纱进行退绕时易发生断头。因此，应有效控制各个工序的断头，最大限度缩小粗纱在细纱退绕后剩余长度的差异。
3.1 并条工序
当原棉的含糖量较高时，棉条纺到设定长度落筒后，并条挡车工应定期用湿布揩擦牵伸罗拉、胶辊、圈条盘棉条通道表面黏附的黏稠物，提高胶辊清洁器对胶辊表面的清洁效能，将缠绕罗拉、胶辊，堵塞喇叭口、圈条器棉条通道的几率减少到最低。通过试验尽可能减小喇叭口的口径，增强棉条纤维间的抱合力，减少棉条在粗纱高架上的断头几率。
3.2 粗纱工序
首先要控制好粗纱工序的温湿度，确保粗纱纱条纤维间抱合力相同，这对控制粗纱在细纱退绕后的一致性非常重要。根据胶辊、清洁绒布积花情况，缩短粗纱揩车周期，定期清洁粗纱上、下胶圈内的积花、假捻器等各通道的挂花，补装筒管牙上部缺少的销子以减少小纱时筒管的跳动，询问粗纱挡车工一落纱全程的张力状态及断头情况，查明原因及时处理排除故障，在不涌条的情况下适当降低高架上各个滚筒的张力牵伸倍数，从而有效地减少了高架棉条断头的几率。
4 结语
较为理想的粗纱定长标准是粗纱落纱长度与设定长度相一致。触摸屏数据输入窗口设定参数操作法和电气方式定层落纱操作是缩小粗纱工艺设计的长度与落纱长度之间差异的关键。实施粗纱伸长率、各工序断头的控制，优化高效能假捻器以及设备运转的精细化管理工作，是减少粗纱工艺设计长度与粗纱落纱、退绕实际长度差异的有效方法。为全面推广细纱工序整体换粗纱操作节约了用工，并大大减少了粗纱头的处理量，提高产品制成率，有效地降低了生产成本。
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