王学元/（中国纱线网）
2.3 纱疵的内在结构
半制品纱疵的内在结构主要是指纱疵的构成内容、纱疵中纤维的形态等。纱疵的内在结构分析主要是分析纱疵中的纤维是短绒还是正常纤维、纱疵是否可以从须条中剥离出来、纱疵中的纤维是伸直状态还是屈曲状态等。
2.3.1 纱疵中的纤维是短绒还是正常纤维
纱疵中的纤维如果是以短绒为主，说明纱疵是附入性纱疵，纱疵的形成原因主要是须条在运行过程中附入了飞花、积花、绒板花等；如果是正常的纤维，说明纱疵属于牵伸性纱疵或操作性纱疵。纱疵形成的原因主要是由于工艺设置不当，纤维在运行过程中受控状态不良而形成的粗细节或在操作过程中碰毛条子、接头不良、须条附入邻纱等造成的纱疵。
2.3.2 纱疵是否可以从须条中剥离出来
如果纱疵是附在须条表面的，纱疵可以从须条上直接摘除，那么纱疵一般是须条形成后附入的，如并条落筒时圈条斜管中积聚的短绒附入须条、粗纱停车时锭翼中积聚的短绒附入粗纱条、粗纱断头后纱尾被锭翼打碎附入邻纱等等。
如果纱疵是完全或部分包覆在须条之内的短绒、积尘等，可以从须条中剥离出来，一般是在须条形成前在牵伸区附入的，如并条压力棒积花附入须条、并粗绒板花附入须条等。
如果纱疵是完全或部分包覆在须条之内的正常纤维束，但可以明显从须条中剥离出来，一般是本工序牵伸不良造成的牵伸性疵点或操作不当带入须条的附入性疵点。
如果纱疵是完全或部分包覆在须条之内的正常纤维束，但无法将纱疵从须条中完整地剥离出来，一般是上工序产生的牵伸性疵点或操作性疵点经本工序牵伸后形成的疵点，也可能是本工序机后接头不良经本工序牵伸造成的疵点。
2.3.3 纱疵中的纤维是伸直状态还是屈曲状态
半制品纱疵中的纤维如果是伸直状态，那么纱疵大多属于牵伸性纱疵；如果纱疵中的纤维是屈曲状态，那么纱疵大多属于附入性纱疵或操作性纱疵。
附入性纱疵主要是指由于正常纤维、短绒、尘杂等非预期附入须条而形成的纱疵。构成疵点的可能是正常纤维，也可能是短绒、尘杂等。
3.1.1 形成半制品附入性纱疵的关键要素
形成时机：随机性
形成的要因：纤维、短绒、尘杂等积聚、飘移，并非预期附入须条
形成的过程：附着
形成的结果：在正常的须条上形成外来性疵点
3.1.2 半制品附入性纱疵的主要特点
纱疵一般可以与纱体进行剥离，构成纱疵的纤维一般较为紊乱。纱疵一般是附在须条表面、可以在须条上直接摘除。也有些是包覆在须条内部，这种附入性纱疵主要以短绒和尘杂为主。
3.1.3 附入性纱疵产生的主要原因：
（1）牵伸区积花积尘附入须条
如并条压力棒积花、积尘附入、粗纱喇叭口积尘积花附入、粗纱集束器积尘积花附入等。
（2）绒套花附入须条
如并条绒套花、精梳绒板花、粗纱绒套花等等。
（3）飞花积聚附入
（4）并条、精梳圈条盘漏疵附入
（5）粗纱锭翼漏疵附入
（6）须条断头附入
（7）操作、清洁方法不当，油污花、花毛等附入须条。
牵伸性纱疵是指由于工艺设计不当造成牵伸力波动过大、牵伸力与握持力不匹配；或由于设备运行状态不良，造成牵伸系统对纤维的控制能力不足，从而形成的粗细节、疙瘩条等疵点。
3.2.1 形成半制品牵伸性纱疵的关键要素
形成部位：牵伸区
形成的要因：牵伸力与握持力不匹配
形成的过程：牵伸力产生波动
形成的结果：纤维在须条中分布不匀，纤维有集束运动现象
3.2.2 牵伸性纱疵的主要特点
纱疵一般全部或部分包覆在须条中，仔细剥离，可以从须条中将纱疵主体从须条中分离出来，纱疵两端有过度结构，成纺锤形，纱疵的主体部分长度大于纤维主体长度，但一般不会超过罗拉的握持距，构成纱疵的纤维一般成伸直状态，粗节有集束现象。
3.2.3 牵伸性纱疵产生的机理
（1）牵伸区摩擦力界对纤维的控制能力过弱，不能有效保证纤维的有序运行和变速，形成部分纤维集结浮游现象，从而形成粗细节。
形成这种现象，主要是因为罗拉隔距过大、牵伸倍数过大、钳口隔距过大、纤维主体长度过短、纤维长度整齐度较差等原因造成的。配棉含短绒较高或混纺产品的不同纤维之间长度差异较大时最容易产生这种情况。
在这种情况下，由于一些纤维不能够被扩展的附加摩擦力界有效控制，从而形成浮游纤维，加上浮游距离偏大，有些短纤维就形成了集结浮游现象，从而形成粗细节。
这种情况在并条上表现比较明显，通过观察棉网的形态很容易发现和判断。
检查方法：拿掉集束器，用点动使前罗拉吐出棉网，把棉网轻轻拉直、平铺开，观察棉网状态。
如果棉网有云斑、间隔很短的厚薄不均匀的现象，一般就是牵伸区摩擦力界对纤维的控制能力过弱造成的。
这种情况下条子的曲线图一般表现为没有规律的高低波动，有些片段波动幅度较大，在大的波动曲线上有较多的小波动。
（2）牵伸区摩擦力界对纤维的控制能力过强，造成牵伸力过大，纤维运行和变速过程中，纤维束中的部分纤维不能产生相对位移或相对位移过小，从而形成粗细节。
形成这种现象，主要是因为罗拉隔距过小、牵伸倍数过小、钳口隔距过小、纤维主体长度过长或有超倍长纤维等原因造成的。混纺产品、化纤纯纺品种最容易产生这种情况。
在这种情况下，由于纤维被扩展的附加摩擦力界强力控制，从而要想使慢速纤维变为快速纤维、且使须条中不同空间位置、不同长度的纤维有序运行，就必须有较强的牵伸能力，此时如果牵伸系统的牵伸能力不足，无法将快速纤维有序地从慢速纤维的包围中拉出来，一些纤维就会成束变速，从而形成粗细节。
这种情况在并条、粗纱上表现都比较明显，通过观察棉网、粗纱卷绕表面的状态很容易发现和判断。
3.2.4 检查方法
3.2.4.1 并条上
（1）目测：拿掉集束器，用点动使前罗拉吐出棉网，把棉网轻轻拉直、平铺开，观察棉网状态。
如果棉网中有纤维束出现，纤维束一般成枣核型，两头较尖，中间蓬松鼓肚，一般就是牵伸区摩擦力界对纤维的控制过强，不能顺利牵伸开造成的。
这种情况下条子的曲线图一般表现为一段正常，突然出现一个幅度较大、长度较短的跳动，然后曲线又趋于正常。跳动的间隔没有明显的规律。当然，如果牵伸力过大，生产困难，在喇叭口处凭手感或听声音也能够判断出来。
（2）手感：将食指轻按在喇叭口的边沿上，如果手感喇叭口有跳动现象，说明条子在通过喇叭口时不顺畅，条子有粗细不匀的情况，特别是有时喇叭口有明显的顿跳感，一般是有疙瘩条出现。
（3）听声音：如果条子通过喇叭口时有闷顿的声音，一般是条子上出现了疙瘩（牵伸不开的纤维束），条子上疙瘩较大时，有时离较远的距离时就能听到喇叭口跳顿的声音。
3.2.4.2 粗纱上
（1）通过观察纺纱段的运行状态来检查
站在车头或车尾适当位置，目光扫射各锭位的纺纱段，如果能够发现纺纱段上不时出现“白点”，说明须条上有粗节。
（2）观察粗纱卷绕面的状态
正常情况下，粗纱的卷绕面应该平滑、层次清楚、光泽一致。如果出现牵伸不开而形成的粗节，在粗纱的卷绕面上就会有明显的凸起。
3.2.5 牵伸性纱疵产生的具体原因
（1）罗拉隔距过小或过大
（2）胶辊压力不足
（3）牵伸分配不当，主要是后区牵伸倍数过小等
（4）压力棒高低位置不合理
（5）钳口隔距块过小或过大
（6）皮辊表面处理不当
（7）并条导棉板开口不当，条子重叠
（8）喇叭口、集束器过小
（9）棉网破边、破洞
（10）皮辊直径搭配不当
（11）车间温湿度不符合生产工艺要求
操作性纱疵是指由于操作不当造成须条中纤维结构性变化，经后工序牵伸而形成的纱疵。
3.3.1 形成半制品操作性纱疵的关键要素
形成的时机：操作过程中
形成的要因：没有保护好纤维的正常排列结构
形成的过程：破坏了纤维的正常伸直平行的排列状态
形成的结果：纤维出现弯钩、倒向、毛乱、截面纤维数量变化等不正常状态
3.3.2半制品操作性纱疵的主要特点
操作性纱疵的主要特点是一般构成纱疵的纤维相对较乱，纤维以正常纤维为主。
3.3.3 操作性纱疵形成的机理
（1）操作过程中将须条表面碰毛。
这种情况下，由于须条表面的纤维较为散乱，在后续的牵伸过程中形成纱疵，一般有两种情况：
一是这部分纤维不容易被有效控制，不能有效伸直、随着正常纤维进入纱体，从而形成附着性纱疵。
二是这部分纤维在牵伸区内形成浮游纤维，运行不稳定，且干扰其它纤维的变速，从而增加了纱条中的棉结和粗细节。
（2）接头操作中接头质量不合格。
这种情况下，由于接头处的纤维结构与正常须条中的纤维结构有差异，经过牵伸，也会形成粗细节。也可分为两种情况：
一是撕头、搭头、包卷过程中须条中的纤维没有处于正常的伸直平行状态。较常见的是接头处有横斜的纤维束，甚至有弯钩纤维束。这种接头经后工序牵伸后，容易形成略显毛乱的粗节。
二是撕头、搭头、包卷过程中须条截面中的纤维数量与正常须条有差异，较常见的是接头过粗或过细，这种接头经后工序牵伸后会形成成纱的长粗长细节。
3.3.4造成操作性纱疵的主要原因
（1）并条、粗纱换筒时碰毛条子
（2）须条接头质量不合格
（3）清洁过程中碰触棉网、须条，造成须条毛乱
（4）粗纱落纱、储备、运输过程中造成粗纱表面发毛
（5）在精梳台面上操作不当破坏了棉网结构
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