3月份，国内汽车经销商公布了几款宝马车型的新一轮降价信息，其中宝马3系的最高优惠达到10万元以上。“实际上，宝马汽车每一次降价的背后，都有我们国内优质供应商不懈追求的身影。”浙江俊尔新材料有限公司总经理黄志杰上周在接受记者采访时如是说。
记者了解到，俊尔经过4年的不懈努力，终于实现了技术工艺上的突破，其改性塑料产品以稳定质量和优异的性能得到了生产商的认可。一直为国外厂商垄断的宝马车保险杠材料，也因此实现了国产化。
汽车保险杠是吸收缓和外界冲击力的重要车身构件，高档汽车对保险杠原材料的强度、韧性、喷涂性等有很高要求，大多采用改性聚丙烯塑料为原料注塑成形。与普通轿车相比，高端车的保险杠尺寸稳定性要求很高，保险杠和汽车贴合度要很好，同时不能随着气温而缩胀；保险杠的韧性要好，如果受到轻度撞击挤压，还要能自动回弹、恢复原状；对油漆的附着度要高，不易掉漆。尤其是宝马作为全球顶级汽车厂商，对于产品长期的质量稳定性要求更是到了近乎苛刻的程度。
黄志杰告诉记者，宝马汽车保险杠产品的设计形状复杂、壁薄、质量轻，对材料要求很高。而且宝马公司提出，保险杠注塑成品合格率要求为≥99%。但由于模具、注塑设备、注塑操作技巧等方面的影响，保险杠材料注塑加工过程存在很多变差。因此，保险杠合格率≥99%，就相当于要求保险杠材料零缺陷。此外，仅仅一批产品达到宝马的高标准还不够，今后每一批产品都要达到同一标准。宝马还要求每批产品都要有可追溯性，某一个产品如出问题，要可以追溯到生产的日期、车间、时段和上游供应商等。
由于要求严苛，长期以来高档汽车用专用塑料的国产化程度很低，奔驰、宝马、奥迪等高端汽车的保险杠材料均选用进口改性塑料。为了打破国外产品和技术的垄断，俊尔人开始了艰苦攻关。“如果用以前惯用的生产方式，他们的标准可能无法达到。”黄志杰说。于是，俊尔开始了一系列破题行动。
生产设备自动化升级便是其中的第一项。俊尔找到国内顶尖的自动化厂家，投入数百万元实施设备自动化改造，比如与供应商合作开发自动配料设备，引进条形码扫描加料系统、自动失重式喂料系统、自动包装系统等，实现了从材料配料到最终包装的自动化；引进先进的管理软件和手段，使管理达到“预见性维护”的标准，即系统可以预测到将要发生的问题，从而做到提前介入解决。
俊尔专门成立了宝马保险杠项目组。项目组科研人员告诉记者，他们先后解决了冷凝水试验不合格、出现气泡的问题；通过对材料改性，解决了水冲击后出现的掉漆现象和制件注塑后的拉伤问题。尤其是宝马公司对材料的刚性和柔性要求都很高，要求保险杠在炎热天气不会因受热而变软，又要在轻微碰撞中能自动恢复原状。针对这一“刚”和“柔”的矛盾，俊尔技术人员反复攻关，最终化矛盾为统一。
特别值得一提的是，俊尔还针对每批产品分别建立了性能数据库和缺陷分析数据库。性能数据库包含每批次原材料状态、生产过程状态、成品检验状态、材料在客户处每天的注塑状态、最终成品喷涂状态等信息，数据库实施动态更新，可随时掌握质量状况；缺陷分析数据库包含每批产品注塑加工过程存在的缺陷，并对每个缺陷发生的频次、比例、不良率等数据进行分析，制定具体改进措施，让缺陷产生越来越少直至没有。
历经无数次试验、设备的更新换代和工艺改良，俊尔研发的保险杠材料终于达到国外同类产品的标准，密度、拉伸强度等指标甚至超过国外同类产品。其改性塑料实现了“三高三低”，即高冲击性、高流动性、高刚性和低收缩率、低线性膨胀系数、低VOC（油漆中挥发性有机化合物），即使在高温80℃和低温-40℃的环境下，也不会出现尺寸波动的问题。
经过来自宝马总部的德国工程师每季度一次的考核后，俊尔生产的保险杠材料终于获得了以严苛著称的德国人的认可。去年10月，俊尔开始为宝马批量生产应用于保险杠的改性塑料，这也是宝马汽车的保险杠材料首次用国产改性塑料。批量供货后的统计表明，保险杠最终注塑成品合格率达到99%的要求，材料供货及时率则达100%。对此，宝马及其配套商都伸出了大拇指。
黄志杰告诉记者，如今俊尔已成为宝马汽车的核心供应商。目前宝马新出厂的5系、3系、X1车型中，80%的保险杠材料都是“俊尔制造”。同时，俊尔也已成为奥迪、大众、通用、福特等国际汽车品牌的改性塑料供应商。黄志杰说，一辆宝马3系的车型采用国产保险杠材料替代进口，节省材料成本至少在10%以上。
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