96．注塑件粘在模内起因及解决办法
描述：注塑件在模具内粘住，使注塑件的移出十分困难。
可能的起因：
建议使用的补救方法：
注塑机
A、模具内塑料过分填塞。
降低注塑压力。
降低注塑量。
射料缸温度太高。
B、注塑压力维持的时间过长。
减少螺杆向前的时间。
模具
A、模具表面刮伤、多孔或擦伤。
除去污点并抛光模具的表面。
B、模具的出模具角度不足。
使用每边为0.5度的最小出模角（角度越大，顶出越易、运作越快）。
C、倒陷的设计不当。
保证倒陷没有锋角。
D、注塑件粘在高度抛光的模具
表面。
使用排气阀来去掉在把注塑件从高度抛
光表面压出时产生的真空。
啤出空气，辅助顶出。
E、不适当的项出设备。
增加顶出杆的数目或换上不同的系统。
塑料
A、塑料润滑不足。
若允许就使用脱模剂。增加外部润滑剂，如硬脂酸锌（0.05%）
97．注塑件纹裂起因及解决办法
描述：注塑件表面有细小的裂纹或裂缝，它们在透明注塑件上形成白色/银色外表。
可能的起因：
建议使用的补救方法：
注塑机
A、注塑压力太高。
降低注塑压力。
降低螺杆向前时间。
B、模具填充速度太慢。
增加注塑速度。
C、熔胶的不一致性（熔胶粘度
的差异。
增加熔胶温度（增加射料缸后区的温度）。
增加总周期时间。
增加背压或多级背压。
将模具转到有更大塑化能力的大型注塑机上。
模具
A、注塑件从模具内顶出时受到
高度的压力。
使用额外的顶杆。
保证顶出启动后能统一而平衡地进行。
若需要则增加顶杆的直径。
降低顶出的速度。
B、模具表面造成纹裂。
清洗并检查引起纹裂的模具表面。
C、金属镶件过冷和/或油腻。
在它们插入模具内之前脱脂并顶热。
D、油痕从挤压机械传到模具
表面。
将顶出系统拆下并彻底清洗，检查液压顶出器上是否有任何泄漏。
E、模腔或模芯内漏水。
在模腔、模芯或模板上检查裂缝迹象。
检查因为劣质的胶圈引起的任何漏水。
F、浇口尺寸太大使注塑件因过份
填塞而过份受压。
减少浇口深度。
98．注塑件产生塑料的降解起因及解决办法
描述：注塑件或注塑件的某些部分变了颜色；颜色通常在降解的地方变深，颜色从黄色经桔黄以变到黑色。
可能的起因：
建议使用的补救方法：
注塑机
A、射料缸内塑料过份加热。
降低熔胶温度。
B、温度控制器动作不正常。
检查温度控制器是否在控制射料缸的正确区域。
重新校正温度控制器并检查是否有粘连接触等。
C、使用了不正确的热电偶类型。
检查使用的热电偶类型是否与温度控制
器上提供的，如FECON一致。
检查是否所有热电偶都满意地运行。
D、塑料在射料缸内的滞留时间太长。
检查注射重量，若小于注塑机注射压力的25%，将模具转到较小的注塑机上。
若无转小的注塑机可供使用则将射料缸温度降至最低值，这将生产出合乎质量要求的注塑件。
E、塑料在停止生产时滞留在射料缸内。
停止生产时，要清理射料缸，让螺杆处于最向前的位置上。
F、塑料在射料缸内的某处“搁浅”并降解。
查看射料缸，去除合模面的任何残渍。
模具
A、模具的注塑量太小。
将模具移向容量较小的注塑机。
塑料
A、塑料中的水分含量太高。
使用正确的烘干序。
B、回用料质量差异或含杂质。
分离并严格检查回用料中的杂质。
来源：网友郭先生投稿
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