1总装效率提升--OPE
OPE总体工厂效能是衡量以人为主的工厂效率及质量的综合指标，在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台，也是一个考核各个部门业绩的指标。
1、OPE架构
（1）负荷工时：计划损失：支援其他部门，工作中间休息，早会，5S，教育训练。
（2）稼动工时：管理损失：缺料导致的待料，等待指示，等待故障修理，等待换线，白晚班交接班，开线，其它偶发的管理上的损失。根据人员是否在等待判断发生的管理损失，5分钟以上可明显记录的工时！
（3）有效工时：线平衡损失：由于工序之间作业周期时间不同（快慢不均），发生了人员等待的损失。累积倍数增长效应，为五大损失中影响最大者！
（4）价值工时：
动作损失：违反动作经济原则发生的损失（22种损失），没有标准作业或不按标准作业时，发生的动作损失，重复作业发生的损失，不够熟练发生的损失，因机器、物料配置不佳发生的损失。
自动化替换损失：实施自动化可以达到省人化的目标，但同时也发生了人员等待的损失
测定调整损失：品质不良、人工整修的工时损失。因品质不稳定，为防止不良发生和流出而频繁地实施测定调整所发生的工时损失。
2、OPE计算公式
（1）OPE=稼动率X工时平衡率X操作效率
（2）对于一条线生产多机型，要计算一天/一周/一月的OPE，该如何处理？
3、如何提升OPE?
（1）STEP 1：意识革命
（2）STEP 2：标工基础建立
（3）STEP 3：效率衡量标准构建
①定损耗工时类别：全面梳理，分层设定，代码表示
②建立基础数据库：机型、人员
③损耗工时记录：全面记录 ≥5分钟的损耗
④生产数据记录：记录线别、工单、料号、产量、不良、人数、时间段
⑤OPE指标及时体现：每个工单、机型。线体OPE日趋势图
⑥工时损耗分析：衡量改善空间，明确改善重点方向：工时趋势图、工时占比趋势图。各类损失工时累计、损失工时累计占比
⑦稼动损失分析：通过柏拉图、饼图分析发现重要的少数问题。对责任部门进行检讨。指标监控：通过趋势图，监控重点关注的问题改善进度，并及时发现小问题演变成大问题
（4）STEP 4：稼动率提升
①建机制：建立“专案改善+突发问题处理”的改善机制，使改善有实用化的方法、步骤
②专案改善：解决重要的少数问题
③突发问题处理：日常管控，防止新的“重要少数”问题产生
（5）STEP 5：操作效率提升
新员工训练：
①工作适应性分析：通过两项测试及工作适应性分析，发掘先天性优势，把新人放到最合适的位置
②JIT训练法：专业的老师训练，从源头上抓起，保证操作的正确性
③理论培训方法优化：找最专业的讲师，把他们的授课现场录制下来，作为新员工理论培训教程，让每个新员工都能接受最好的理论培训
（6）STEP 6：线平衡率提升
（7）STEP 7：快速反应系统
（8）STEP 8：省人化
2配件效率提升--OEE
OEE总体设备效能是衡量以设备为主的工厂效率及质量的综合指标，在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台，也是一个考核各个部门业绩的指标。
1、常见的误解
·误解1：今天计划100个，实际做了80个，所以今天的效率是80/100=80%
解读1：只能说计划完成率是80%
·误解2：上个月算下来平均每天可以做500个，今天只做了400个，所以今天的效率是400/500=80%
解读2：没有标准工时和产能，可信度不高
·误解3：效率就是一天能做多少个
解读3：应该叫一天的生产能力（产能）
2、OEE架构
（1）负荷时间：计划停机损失：由于订单不足排产不饱和导致的停机。必要性的管理活动：早会，5S。为维持设备的可靠性，保证品质，保证安全，所做的设备保全活动：定期保养。
（2）稼动时间：
故障损失：机能的停止，为恢复机能需要更换零件或修理，发生的停止时间，一般在5分钟以上。
换模(线)损失：当前型号产品生产完成开始，切换到下一型号，直到完全可以生产出合格品为止的时间损失。由于换模（线）水准不一致，损失时间也差异很大，快则几分钟，慢则数小时。
换刀具损失：刀具的定期更换，或因刀具的损伤而临时更换所引起的时间损失。
暖机损失：在如下的情形时，依照规定的周期运转，而不发生机器的毛病（短暂停机、小毛病、刀具损伤等）到品质稳定可以生产出合格品为止的损失时间。
（3）净稼动时间：
小停机空转损失：与设备的故障不同，小停机只是短时间（2~3秒以上，5分钟以下）的毛病而使设备停止或空转的状态。
速度降低损失：实际速度小于设计速度的损失。设计速度低于目前技术水准或应有的状态之速度差的损失。
（4）价值稼动时间：
品质不良人工整修损失：因品质不良、人工整修所造成的时间损失。无法精确记录，但可通过不良数推算得出。
3、如何提升OEE?
（1）定停机类别：尽量涵盖全面，分层次(按照大、小类别)，以代码表示
（2）量化管理：建立完善的报表体系，图、表结合，工具运用
（3）建机制：建立“专案改善+突发问题处理”的改善机制，使改善有实用化的方法、步骤
（4）专案改善：解决重要的少数问题
（5）突发问题处理：日常管控，防止新的“重要少数”问题产生
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