新野纺织现有纱锭80万枚，其中紧密纺和紧密赛络纺40万枚，主要生产高档紧密纺色织用纱（JC 11.7tex、JC 9.7 tex）。在生产实践中，为了提高成纱质量，从生产管理及工艺参数优化方面做了大量的工作，并取得了一定的成效，现将生产紧密纺JC 9.7 tex色织用纱的一些做法和体会与大家分享如下。
随着下游用户对纱线质量的要求越来越高，要加强和下游用户的沟通，及时掌握用户对纱线的实际要求。目前高档色织用纱主要是对纱线强力、棉结及外观纱疵要求特别严。根据用户的最终用途，我们及时分析研究，优选较好的原料，制定合理的工艺流程，筛选专件器材的型号、周期，优选工艺参数，从而确保成纱质量和布面风格达到用户的要求。
1 原料选配及性能
众所周知，原棉对纱线强力和棉结影响的因素主要为长度、单纤维强度、整齐度、马克隆值、短绒、含杂率等，为保证成纱强力和控制棉结，我们选用较好的新疆细绒棉，主要性能指标：技术等级2.5，右半部平均长度29.7 mm，断裂比强度31 cN/tex，整齐度83.6%，马克隆值4.5，马克隆值级差控制0.4，短绒率14.4%，含杂率1.8%，回潮率8.0%。
2 工艺流程
JWF1009型往复式抓棉机→FA125型重物分离器→JWF1107型单轴流开棉机→JWF1029型多仓混棉机→JWF1115型精开棉机→精灵六异纤机→FA156型强力除尘器→JWF1171型棉箱→JWF1207型梳棉机→JWF1310型预并条机→JSFA360A型条卷机→JSFA388A型精梳机→RSB-D22C型并条机→JWF1426型粗纱机→JWF1530型细纱机→Autoconer-x5RM型络筒机（配备乌斯特电容式电清）
3 主要工艺参数及技术措施
3.1 开清棉
抓棉小车抓棉量为1.0 mm，小车行走速度20 m/min，保证运转效率97%以上，打手刀片伸出肋条距离-3 mm，达到勤抓少抓的目的。为降低开清棉工序棉结、短绒增长率，将各单机台打手速度适当降低，如抓棉打手速度900 r/min，单轴流打手速度490 r/min，精开棉机打手速度540 r/min，棉箱打手速度700 r/min。通过以上措施，保证精细抓棉，均匀混和，开清棉短绒增长率及棉结清除率控制在规定范围内，为梳棉梳理奠定了良好基础。
3.2 梳棉工序
梳棉工序重点控制棉结，减少短纤维产生，采用“紧隔距、强分梳、轻定量、顺利转移、多排短绒”的工艺原则，同时保证刺辊、锡林、道夫、盖板和固定盖板针布的锋利度，保证隔距准确上车，并且做好针布配套。主要工艺参数：锡林速度390 r/min，刺辊速度855 r/min，盖板速度140 mm/min，保证有效分梳纤维；生条定量20 g/5m，出条速度100 m/min,给棉板与刺辊隔距0.53 mm，刺辊与锡林隔距0.18 mm，锡林与刺辊线速比控制在2.3:1，提高道夫转移率，使纤维顺利转移，减少棉结产生，合理配置预分梳板、固定盖板、棉网清洁器等隔距。预分梳板与刺辊隔距0.75 mm，锡林与盖板隔距0.20 mm、0.18 mm、0.18 mm、0.18 mm、0.18 mm、0.18 mm。针布配套：锡林针布型号AC2030×1740，道夫针布型号AD4030×2090，刺辊型号5010×5030V，盖板型号MCH52。通过以上工艺优选，梳棉工序保证短绒率零增长，棉结控制在38粒/g左右（根据AFIS试验数据）。
3.3 精梳准备及精梳工序
为了保证后道工序半制品质量，我们采用预并条5根并合，降低总牵伸倍数，同时控制预并后区牵伸倍数在1.75倍，精梳前准备工序的总牵伸控制在7.5倍，便于消除前弯钩，有利于纤维的伸直平行和减少小卷黏卷，从而改善精梳条中纤维的伸直平行度。
锡林速度320钳次/min，采用前进给棉，喂给长度4.7mm，顶梳插入深度+1mm，牵伸隔距1.5mm，精梳条定量19 g/5m，落棉率控制在16%左右，精梳条棉结控制在12粒/g。
3.4 并粗工序
末并采用6根并合，出条速度350 m/min，罗拉隔距4mm×14mm。
粗纱机配备进口绪森摇架加压，无锡二橡胶辊胶圈牵伸机构。为了保证粗纱质量，通过反复对比试验，最终确定粗纱干定量为5.0 g/10m，小纱锭速为900 r/min,中纱锭速为1000 r/min，大纱锭速为950 r/min，里外排、大小纱的粗纱伸长控制在1.2%以内，减少粗纱断头率，从而保证粗纱生产正常运行。粗纱捻系数在保证细纱能牵伸开的情况下偏大掌握，粗纱捻系数为117,以减少成纱粗细节。
3.5 细纱工序
3.5.1 主要工艺参数的优选
经过反复试验，主要工艺参数确定为：捻系数410，后区牵伸1.17倍，锭速17 000 r/min，罗拉隔距18 mm×38 mm，负压2600 Pa，钳口隔距块2.2 mm，同时配备前区压力棒。选用邵尔A65度不处理低硬度高弹性胶辊，同时加强牵伸部件的检查维护和考核，控制成纱条干及管间差异。
3.5.2 网格圈配置及维护
选用盐城海马140目斜纹组织抗静电单涂碳网格圈，网格圈随揩车下车由专人清理干净，每两个月用洗洁精彻底清洗一次，使网格圈随时保持干净。
3.5.3 钢领钢丝圈的配置
紧密纺纱线毛羽少，结构紧密，钢丝圈在钢领的回转面上摩擦阻力较大，使钢领钢丝圈磨损较快，纺纱段张力加大，会造成加捻三角区张力不稳，从而导致钢丝圈运行不稳定，纱线张力波动，纱线品质下降。所以必须合理配置钢领钢丝圈，否则会造成大量断头，生产不顺畅，质量波动大。经过反复试验，最终优选使用PG1-3854型轴承钢钢领，进口拉丝美钢丝圈，同时严格控制钢领钢丝圈使用周期，钢丝圈清洁器隔距为1. 8mm,目前产品质量稳定。
经实测，紧密纺JC 9.7 tex管纱主要质量指标：条干CV值12.35%，细节3个/km，粗节19个/km，棉结49个/km，平均强力180 cN,强力CV值7.8%，毛羽指数H 1.2。
3.6 络筒工序
由于细号纱强力低，摩擦易产生棉结，因此络筒工序应采用低速度、小张力工艺配置，减轻了落纱张力对成纱的影响，同时也减少了络筒断头。络纱速度采用1100 m/min，根据纱体优化电清通道设置，同时优化配置捻接工艺参数，杜绝不良接头，保证捻接强力不低于原纱的85%。通过以上措施，筒子纱的主要质量指标：条干CV值12.80%，细节5个/km，粗节19个/km，棉结54个/km，平均强力191 cN,强力CV值8.3%，毛羽指数H 4.0，十万米切疵25个。
4 生产细号纱的几点体会
4.1 重视原料选配，做好原料的分类使用
进厂原棉按照内在质量标准，逐包进行分级，结合成纱质量要求进行分类使用。特别是在生产紧密纺细号纱时，选用原棉长度长、成熟度好、单纤维强度高、马克隆值适中、整齐度好且含杂少的原棉，精细配棉，为纺出满足用户需求的高质量紧密纺纱线提供了有利条件。
4.2 操作上推行无疵点纺纱理念，做好半制品和成品防护，减少人为纱疵
设备上重视纺专器材的选用和周期管理，具体做法如下。
（1）前纺一条线定长落桶，末并采用机后集体换桶，减少剩余回条数量；
（2）在精梳、末并条桶上安装拉手，防止运输过程中产生毛条子；
（3）用粗纱专用小车运输粗纱，防止粗纱相碰出现毛粗纱；
（4）络筒用专用插纱车运输筒子，防止筒子碰伤、磨烂，并用泡沫网套包装；
（5）重视一条龙清洁生产，保证纺纱通道清洁，为减少纱疵提供支撑；
（6）优选使用新型纺专器材，同时重视紧密纺装置部分的运行状态，避免网格圈黏堵、异型管U型槽挂、过桥齿轮打盹，确保纱线条干，减少细节，保证成纱强力；
（7）严格控制各工序纺专器材的保养周期和使用周期，充分发挥纺专器材对纤维的有效控制；
（8）重视一条龙的负压管理以及除尘滤网的清洁周期和清洁标准，避免突发性纱疵和棉结出现波动，保证纱线集聚效果和实物质量。
4.3严格控制温湿度
合理控制一条线温湿度，使各工序的回潮率达到控制范围，保证全流程的吸放湿稳定，特别是低温低湿季节，从原棉开始到并粗工序，加强温湿度管理，把粗纱存放在固定位置进行吸湿平衡，使粗纱回潮达到7.0%以上，从而保证吸放湿平衡和稳定，保证了细纱生活好做，稳定提升了产品质量。
5 结束语
随着下游用户对成纱质量的要求越来越高，如何满足用户要求，提高产品质量是一项系统性工程，我们只有进一步建立完善质量管理网络，加强生产过程性的质量控制，抓好各工序的质量控制要点，注重设备的日常维护和保养，确保各工序各部件运转状态良好，才能发挥出紧密纺的技术优势，最大限度的提高和稳定成纱质量，满足用户的需求。
棉纺织技术新传媒专稿，转发请注明出处。
联系客服
