6.1 细节的成因及预防。
比原纱-20%、-10%的轻度细节，在针织布面上已显现阴影，而络筒电清的设置一般仅切除-40%以上的细节，因而生产过程中应重点减少此类细节的产生。
（1）熟条中的短绒含量过高。短细节与熟条短绒含量呈强相关，短绒越多，短细节越多。络筒电清仅能切除长细节（H、I），而无切除短细节的功能，因此生产中如何减少短细节尤为重要，为此针织纱的熟条短绒含量应控制：精梳纱≤8%，普梳纱≤14%。
（2）熟条定量过轻。定量轻，棉条细，强度小，粗纱高架引条时容易产生意外伸长，产生5㎝以上的中长细节和50㎝以上的长细节，特别是精梳熟条更容易产生。因此纺纱工艺设定熟条定量干重：普梳纱≥16.5g/5m、精梳纱≥17.5g/5m。
（3）熟条的紧度太松。棉条松驰，强度降低，粗纱高架引条时同样容易产生意外伸长，造成细节。因此应重新设计和加工“小孔径（Ф2.6）、加长（5mm）压缩喇叭口（如图7）。可显著提高棉条的紧度和减小引条时的意外伸长。
图7压缩喇叭口
（4）停车时间过长（如节假日），粗纱、并条高架棉条长时间悬垂产生意外伸长。可采用落纱（筒）后停车，开车时机后棉条做“粉记”，机前“粉记”处割断，并扯清疵纱（条）。
（5）粗纱机机后引条张力过大产生意外伸长。要求后罗拉与导条滚筒的张力牵伸A454（A456）为1.029（28T）、FA458为1.014（20T）。
（6）粗纱机导条滚筒回转顿挫，造成引条时张力不匀而产生细节。主要是滚筒回转不灵活或链条过长，应加强设备维修工作。
（7）粗纱机开关车细节。由于A454（A456）等老式粗纱机的罗拉、锭子和筒管分属三个传动系统，主轴传罗拉经五级齿轮传动；传锭子经二级齿轮（其中一级为链轮）传动，路线最短；传筒管经十三级传动，路线最长，且其中一级为皮带传动，一级为链轮传动。因此开关车时（包括点动），筒管滞后于罗拉的动停，即开车时，罗拉先于筒管，罗拉已输出纱条，而筒管尚未卷绕，纺纱段纱条出现“浪头”，粗纱伸长为0；关车时，前罗拉已停，而筒管由于传动系统的惯性而继续卷绕，此时的伸长远远大于正常值，粗纱被拉长、拉细，成纱出现长细。为此老式粗纱机应改造为变频调速，延长开关车的升、降速时间，使罗拉、锭子和筒管速度渐变运行和同步动、停。经试验，普梳纱升降速10～12秒，精梳纱升降速15～16秒时细节最少，条干最好。点动采用15Hz慢速运行，细节基本杜绝。
（8）粗纱机罗拉轴头齿轮偏心、键销松动，产生规律性粗、细节。原罗拉头齿轮与罗拉轴头为键销连接，改为二者一体化加工，能彻底消除偏心、松动因素产生的周期性粗、细节。
（9）牵伸齿轮啮合过松、过紧和啮合齿轮组轴线不平行。齿轮啮合过松会造成开关车细节，过紧和轴线不平行会造成齿轮回转时颤抖，造成粗纱规律性条干不匀。应加强设备维修和维修质量的检查，平揩车和品种翻改后应经条干质量试验，确认无机械波和质量合格后才能运转生产。
（10）粗纱机锭子、锭翼弯曲、震动、摇头，筒管变形、弯曲、孔径过大都能导致粗纱条干规律不匀和阴影细节。应通过对上述项目进行定期检验、整修，确保质量达标。
（11）并条机断条自停作用不良造成缺条，下吸风的风量过大导致吸走牵伸区棉网，并条和粗纱产生的劈条、破条、粘连条和断头后开车时未拉清疵条、疵粗纱，棉条和粗纱接头包卷过短、过松等都会造成中、长细节。因此应通过加强设备维修和运转操作来解决。
6.2 “二大、二小”针织纱工艺
提高针织纱质量，减少0.5～50㎝细节，应实施“二大二小”工艺。二大、二小的内容是粗纱捻系数大，细纱后牵伸小，细纱罗拉中心距后区大、前区小。
6.2.1粗纱捻系数大
粗纱捻系数大，可提高粗纱的强度，不仅可减少粗纱断头，减小粗纱的伸长率，在细纱机上退绕时还能减小意外伸长，特别是大卷装粗纱，更具有积极意义。大卷装粗纱的捻系数应比常规加大5～10%。
粗纱捻系数大，使喂入主牵伸区的须条紧密度增加，主牵伸区中纤维的后部摩擦力界增强，纤维的变速点前移和集中，改善了条干，减少了细节。
粗纱上的捻度分布，总是细节段的捻度多于粗节段，采用大捻系数，能使细节段的捻度增加更多，因而在细纱后区牵伸时，减小了细节段的伸长。增大粗纱捻系数还有利于减少成纱毛羽。
6.2.2 细纱后牵伸小
系统工程要求粗纱、细纱都应采用集中牵伸，即后牵伸≤1.2，因为细纱、粗纱的后区都是简单的二罗拉牵伸，纱条被牵伸拉长更容易在细段处发生，当捻度少时，细段处更容易被拉长、拉细，后牵伸越大，细段处被拉长、拉细的程度越大。经试验C18.2tex品种的10㎏坯布的细节数，后牵伸1.21时为7.9个。1.06时为1.4个。
细纱采用集中牵伸的另一个原因是在喂入牵伸区的纱条中，后弯钩纤维占多数，为提高纤维的伸直度，必须采用（后牵伸小的）集中牵伸。
当细纱后牵伸仅为1.10的“张紧牵伸”时，后区的摩擦力界稳定，纱条不会翻滚，不会发生捻度重分布，因而可以减小后区牵伸的附加不匀。
小的后牵伸还能使进入主牵伸区的纱条留有余捻，因而增强了后钳口的摩擦力界，使纤维的变速点前移和集中，提高了条干，减少了细节。
6.2.3 细纱后区罗拉中心距大
粗纱捻系数大和细纱后牵伸小，将会使牵伸力增大，因此必须辅之以放大细纱后区的罗拉中心距，达到减小、平衡和稳定牵伸力的目的，否则会造成成纱粗节增多，甚至发生“出硬头”现象。
6.2.4细纱前区罗拉中心距小
减小前区罗拉中心距，可直接减小主牵伸区的浮游区长度，使纤维的变速点前移和集中，可以显著降低条干CV%和减少细节。河南某厂曾对细纱牵伸工艺进行三因素二水平正交试验，试验品种C18.2tex，细纱机机型为FA506，摇架为YJ2-120，前区罗拉中心距41.5和43mm，前胶辊前冲3.5和2mm，中铁辊后移1和2mm。试验结果，前区罗拉中心距41.5mm，前胶辊前冲3.5mm，中铁辊后移1mm，对降低条干CV%和-50%细节效果明显，与原工艺43×-2×-2mm相比较，条干CV%由15.4降低为14.5，-50%千米细节由16.1减少为10.5，+50%千米粗节和+200%千米棉结也有不同程度的减少。前区罗拉中心距减小为41.5mm后，如有“出硬头”现象，首先要检测摇架压力是否达到工艺规定，胶辊直径是否过小，必要时前胶辊前冲量可增大至4～5mm。
“二大二小”工艺的具体值是粗纱捻系数114～120，细纱后牵伸1.10～1.14倍，后区罗拉中心距65～70mm，前区罗拉中心距41.5～42mm。
6.3 并、粗、细无疵点操作法
采用无疵点操作法，可杜绝操作类的粗节和细节。
6.3.1 定长落筒、落纱
精梳、并条和粗纱应定长落筒、落纱，定长长度的重量应是后道工序落筒、落纱重量的整数倍。
6.3.2 头并的无疵点操作法
（1）机后生头、铺条。6根并合时，2筒为1/3筒、2筒为2/3筒，2筒为满筒的生（精梳）条；8根并合时，4筒为1/2筒，4筒为满筒的生（精梳）条。
（2）机后换筒。6根并合时分三段集体换筒。8根并合时分2段集体换筒。换筒不接头，改引条至给棉罗拉处生头喂入，并结合机前换筒时进行，机前拉清换筒生头疵条。
6.3.3 二并无疵点操作法
（1）机后喂入的半熟条同一眼6（或8）根应取自头并左右眼各3（或4）筒的棉条搭配喂入。机后生头、铺条和换筒方法与头并相同。
（2）机前断头不接头，处理好后，开车输出的棉条直接输入条筒，在粗纱机的机后作断头棉条处理。
6.3.4 粗纱无疵点操作法
（1）机后熟条结合落纱时分段集体换筒，分段数为N，熟条定长重量刚好是粗纱定长重量的整数倍N，即生产N落粗纱，刚好用完一筒熟条，因机后喂入熟条是4排，机前胶辊盖板也是4锭一块，便于分段集体换筒，因此每段筒数应是4的整倍数，而每段筒数可以不相等。由于棉条筒直径不同，熟条的定长重量也不同。但应做到“棉条高出筒口10～15cm”。
（2）分段集体换筒不接头，结合落纱两人协同操作，一人在机后换筒、引条至摇架轴，另一人在机前掀摇架、穿条和引头至前罗拉，按下摇架，落纱生头、穿锭翼，绕纱管，开车绕第一层纱时关车，扯清粗纱管上的换筒生头的疵纱。机后引条要慢，防止产生意外伸长和碰毛棉条。
（3）机后断条和机前断头都不接头、改拉空锭、等待下一落纱时重新穿条、生头。
6.3.5 细纱无疵点操作法
（1）采用整台车集体换粗纱，粗纱定长重量刚好是细纱满纱重量的整数倍。
（2）当整台粗纱接近纺完时，关车集体换粗纱，开车纺出换纱包卷接头的疵纱后进行细纱落纱，落下管纱由专人扯清接头疵纱。
（3）细纱断头不接头，改用空管绕纱生头。
（4）粗纱断头不包卷，改穿头纺出细纱，空管绕纱生头。
纱疵分两类，一类是乌斯特条干仪测得的-50%细节、+50%粗节和+200%棉结，称常发性纱疵，也称技术性纱疵，一类是纱疵分级仪测得的十万米（九级）纱疵，称偶发性纱疵。
偶发性纱疵主要是由于设备、操作、温湿度、环境和现场等基础管理不善造成的，因此又称管理性纱疵。
偶发性纱疵的多少很大程度上体现了一个企业的管理水平。设备优良，工艺先进都无法替代基础管理。减少纱疵，使纱疵处于受控状态，一定要抓基础管理，提高“全员”的质量意识，预防和把关相结合，质量攻关和质量管理相结合，专业管理和发动群众相结合，加强经济责任制，奖优罚劣，并持之以恒，才能取得成效。
7.1 偶发性纱疵成因的机理
生产过程中的缠、绕、挂、粘、钉、堵、飘是偶发性纱疵的主要成因。
7.1.1 梳棉机工序
短绒和乱纤维的积聚和附入，形成夹心条，成纱粗度是原纱的250～400%，长度7～8㎝，属D3、D4形态纱疵。
（1）大小漏底糊花、挂花的附入。
（2）针布损伤、毛刺、不光洁，挂花或绕花的附入。
（3）三吸作用不良造成吸尘罩、吸风管挂花、塞花的附入。
（4）锡林、道夫两侧墙板花的附入。
（5）梳理作用不良，棉网清晰度差，棉网中乱纤维、束纤维和云班，会使偶发性纱疵显著增多。
7.1.2 精并粗工序
（1）精梳机梳针损伤挂花，嵌花的附入，形成夹心条。
（2）精梳棉网接头不良，分离胶辊握持不良，棉网会产生鱼鳞斑和索丝。
（3）精、并、粗清洁装置作用不良，绒板花、绒辊花和绒套花的附入。
（4）圈条成形不良造成的乱条、粘连条和圈条直径过大与棉条筒筒壁摩擦造成的毛条。
（5）并条棉网破坏形成的纱疵。并条牵伸过程中，受到罗拉高速回转产生的气流和下吸风气流的双重影响，牵伸区棉网边缘纤维逸出，有的被下吸风吸走，有的瞬间返回棉网，形成乱纤维团和弯钩纤维束；并条棉网由导向辊进入集束器时，气流受阻溢出，使棉网中原已伸直的部份纤维被吹成卷曲，形成弯钩束状纤维带入棉条。并条机速度越快，上述二种棉网被破坏的现象越严重，轻者A、B类的短小粗节纱疵增多，重者形成B3、C3类的+250%粗节纱疵。
7.1.3 操作接头不良产生的纱疵
搬运棉条不当和并、粗机后上条不当碰毛的毛条、破条。
7.2 减少纱疵的工作和措施
7.2.1 做好设备的基础管理
（1）建立梳棉针布管理制度，减少针布轧伤，确保针布状态良好，提高棉网清晰度。
（2）结合平车1次/3年，做好大、小漏底圆弧的整形、打光，正确校正大、小、漏底隔距，消灭漏底糊花和挂花。
（3）做好精梳、并条圈条器的校正工作，确保圈条层次清晰，圆整，直径不过大、过小。
（4）结合平、揩车，做好各机台的通道打光、去刺和清污工作，减少挂、钉、粘、糊、堵类纱疵。
（5）加强设备的检修和挡车的交接班检查工作，确保清洁装置和自停装置作用良好。
（6）结合揩车1次/半月，做好粗纱锭翼、并条集束器、圈条器的整修，打光和清污工作。
（7）合理布置、校正并条机机后引条的分条叉，分条柱、导条柱和集条板的位置和间距，确保牵伸区内的棉条不重叠，无缝隙，可有效改善棉网被下吸风吸走的现象。
（8）结合平、揩车做好细纱笛管的保养、维修和清洁工作，提高细纱断头的吸入率。
（9）选用2.2KWФ410的大风量吸棉风机，笛管吸口负压大于70H2O，提高笛管的吸入率。
（10）实行粗纱“0”断头合格率考核制度，并落实并粗技术员和队长经济责任制。
（11）实行细纱“千锭时”断头(≤30根)合格率考核制度，并落实细纱技术员和队长经济责任制。
7.2.2 做好运转操作和现场管理的基础工作
（1）根据针织纱 “细节要少” 的要求，棉条、粗纱的包卷接头应“宁粗勿细、宁紧勿松”。最好实行“无疵点操作法”，杜绝接头类疵点。
（2）并条机调胶辊和处理好绕罗拉、绕胶辊后，开车时应用“手搓法”检查棉条有否节粗、节细，防止突发性纱疵的产生。
（3）建立“五固定”清整洁工作制度，做到定内容、定方法、定工具、定次数和定时间，确保设备、环境等始终处于清整洁状态。
（4）建立运转各工种对口交接班制度。
7.2.3 合理设定定长
并条、精梳满筒棉条（定长）不宜过高，高出筒口不超过15公分，落下棉条应用尼龙网罩套好，杜绝搬运过程中碰毛。
7.2.4 合理设定速度
适当加重棉条定量，控制并条机速度不要过快，精梳后并条速度≤280r/min。
7.2.5 减少飞花附入
减少高空飘花附入，并条、粗纱机后棉条加装遮尘棚。粗纱机后遮尘棚如图8。
图8遮尘棚
7.2.6 强化运转操作管理
（1）建立“把关卡疵”奖惩制度。制定严格的“把关卡疵”制度，落实质量责任制，发动全员把关卡疵，做到以防为主，防捉结合，并与职工工资挂钩。各工序把关卡疵内容见表9。
表9 考核内容和工种
（2）加强运转操作和质量把关，前、后纺车间分班设轮班操作员（兼质量员），专职做运转操作管理、交接班检查和“把关卡疵”工作的执行和落实。
（3）正确调控温湿度，确保生活好做，这是减少偶发纱疵的积极和有效措施。工厂掌控的温湿度标准，冬季最低温度22℃，夏季最高温度34℃，相对温度52～65%。实际冬季24℃、52%时，已出现静电绕花；夏季34℃、62%时，罗拉、胶辊已经频繁发生绕花、刺花现象，究其原因，二者虽都在标准内，但空气的含湿量，前者过低（＜12g/㎏），引起静电；后者太高（＞22g/㎏）棉腊熔融、发粘。要使生活好做，空气的含湿量（绝对湿度）应掌控在15～19g/㎏，因此，冬季温度低时，相对湿度应向上限65%调控；夏季高温时，向下限52%调控。
7.2.7 并条、粗纱机后高架垂直引条
在工厂中，经常看到机后高架随意引条。引条仰角过小（应大于60°），引起同层棉条粘连，满筒时更甚，轻则造成毛条、粘连条，重则造成破条、劈条。因此应教育挡车工按“垂直引条”的要求，保证棉条的有序排列和必要的操作通道。粗纱机后的棉条筒排列还应做到与机前粗纱相匹配，即前排对前排、后排对后排。
粗纱机要做到垂直引条，熟条的条筒直径必须与粗纱机的锭距匹配，大锭距（216、220mm）可配Ф16英寸的条筒，小锭距（180、194mm）只能配Ф14英寸的条筒。粗纱机垂直引条的排列尺寸和导条辊的布置可参照图9。
图9粗纱机垂直引条的排列尺寸和导条辊的布置
7.2.8 合理配置生产工艺
（1）加快并条机圈条底盘转速，增大棉条圈条距，可减少引条发生的毛条和粘连条。FA306（FA326）传动底盘的被动轮（D）由Ф90mm改为Ф80mm，FA311（FA322）传动底盘的被动轮（C）由Ф69mm改为Ф60mm，圈条距分别增大11%和13%。
（2）精梳、并条采用加长的小孔径压缩喇叭口（如图7），可以有效提高棉条紧度，减小引条时的意外伸长，还能提高棉条的光洁度，减少纱疵。
（3）合理选用电清和设定电清工艺。靠电清切疵是切不出好纱的。减少纱疵应以预防和把关为主，电清切疵为辅，生产中如已产生了大量纱疵，即使用进口电清，也无法纺出真正的好纱。
选用单功能电清，只能切除原纱纱疵的50%，而选用多功能电清，可切除原纱纱疵的70%，自络使用进口电清，可切除原纱纱疵的80～85%。
应根据原纱的纱疵水平和用户质量要求来设定电清工艺。在原纱纱疵不是很多的条件下，建议选用以下工艺参数。
材料系数7.5～8.0
短粗（S）+150%×3㎝、+200%×2㎝
长粗（L）+50%×30㎝
长细（T）-50%×30㎝
材料系数的修正，电清检测头内投入双纱，电清不切，则材料系数应加大10～20%，投入单纱切断，则材料系数减小10～20%。
提高成纱质量，降低条干CV%，“粗纱是基础，细纱是关键”。细纱质量要达到uster公报25%水平，则粗纱质量应达到5～15%水平。
8.1 优质粗纱（细绒棉）指标
（1）条干CV%（粗纱定量4.5～6.5g/10m）
普梳纱：三罗拉5.0～5.5%，四罗拉4.5～5.0%
精梳纱：三罗拉3.6～4.0%，四罗拉3.2～3.6%
（2）伸长率1.4～1.8%
（3）伸长差异率≤0.5%
（4）重量不匀率≤0.75%
（5）回潮率≥6.8%
8.2 提高粗纱机的运行状态
粗纱机的运行状态直接影响粗纱质量，提高粗纱机的运行状态应做好以下几项工作：
8.2.1 老式粗纱机改造为变频调速
开关车时应有10～15秒的平稳升降速，可有效减少开关车细节；点动采用15Hz慢速，可杜绝点动的开关车细节；根据大、中、小纱时的断头情况自动调控粗纱机速度，小纱中速，中纱快速，大纱慢速。
老式粗纱机改造为变频调速还有利于减少机器的冲击振动，延长使用寿命，减少机件损坏和节约用电。
8.2.2 优选牵伸部件
（1）选用高精度、无机械波罗拉。
（2）选用绪森板簧摇架或SKF摇架。
（3）优选胶辊、胶圈。胶辊选用无锡二橡胶WRC-972，胶圈选用无锡二橡胶WRA-MD60平光上圈、内花纹下圈。
8.2.3 做好设备维修工作，提高牵伸部件的运行状态
（1）上销整形结合平车1次/年。
（2）校正摇架的工作高度和胶辊的前后、左右位置，结合平车1次/年。
（3）胶辊直径分档和固定机台使用，前后胶辊直径差异不大于1，且应前大后小，胶辊精磨应用高精度磨床，校正摇架工作高度时，应使用机上分档直径的胶辊。
（4）修正中铁辊压力。中铁辊直径Ф25mm是恒值，当前后胶辊直径大于标准（FA458Ф31mm，FA421Ф28mm）时，中铁辊压力就小于规定值，因此中铁辊加压杆和中弹簧之间应加填相应厚度的垫圈，使修正后的实际压力符合工艺规定值。
（5）检查和校正前、中、后集棉器、喇叭口的开口大小、对中一直线、有无裂损毛刺及尼龙隔距块规格、上胶辊平行度、上销弹簧作用良好等，结合揩车1次/半月。
（6）罗拉轴头与齿轮原为键销连接。改一体化整体加工制造，可杜绝齿轮偏心和松动产生的机械波。
（7）用“轴线平行度工具”检测、校正牵伸过桥齿轮与罗拉头齿轮的轴线平行度，确保做到齿轮啮合良好。
（8）牵伸齿轮重新啮合后，开车时应测试粗纱条干CV%，有无机械波，确认合格后才能投入生产。
（9）下铁炮输出的传动对牙25×51T改27×49T，使铁炮皮带起始工作位置后移，工作动程处于铁炮中央，减小皮带滑溜，稳定粗纱张力。
（10）大平车时应做好龙筋升降滑槽的（垂直）水平，确保龙筋升降平稳。
（11）龙筋换向与筒管降速必须同步，换向时纺纱段纱条应无突然松驰和出现“浪头”现象。
（12）平衡垂锤的重量（即块数）应与龙筋平衡。半粗纱时手摇龙筋上升和下降，手感轻重基本相等，确保粗纱上下肩的锥度相同。
（13）粗纱成形良好，卷绕层次清晰，轴向卷绕不重叠，无稀缝，二头圆锥角不过大过小（半锥角：纯棉42～45°,化纤38～40°）
（14）做好粗纱锭子、锭翼的专件维修保养，做到无弯曲、摇头和幌动。锭子锭翼下机维修保养结合平车1次/2年，机上锭翼用专用工具打光空心臂，结合揩车1次/半月。
（15）新购粗纱管应进行质量验收，外径±0.1mm，顶孔+0.1～0.2mm、底孔±0.2mm、管身偏心弯曲≤0.20mm。
8.3 提高细纱条干水平和降低条干CVb%
随着国产细纱机整体质量的提高和R2P、R2V牵伸的应用，只要粗纱质量好，细纱条干CV%一般都能达到Uster公报25%水平，难点是条干CVb%较高，仅能达到50%水平，而要降低条干的CVb%，应提高细纱牵伸部件的质量和牵伸部件的运行状态。
8.3.1 R2P牵伸
R2P牵伸的要点是在高捻度粗纱、细纱后区张紧牵伸和后区罗拉中心距放大的条件下，最大限度地减小细纱前区的罗拉中心距，由43mm减小为41.5mm，同时中铁辊后移2mm改为后移1mm，使主牵伸区的浮游区长度由14.5mm减小为12.5mm。
河南濮阳某厂FA506细纱机改造为R2P牵伸，并配用YJ2-120摇架和“茂达”碳纤弹性上销，粗纱捻系数120，粗纱定量5.2g/10m、细纱后牵伸1.14、后区罗拉中心距65mm，前区罗拉中心距41.5mm、中铁辊后移1mm，在加装集棉器的条件下，JC14.6tex的条干CV%由13.4下降为12.6，-50%细节由6个/km下降到1.2个/km，+50%粗节由28个/km下降到16个/km，+200%棉结由51个/km下降到34个/km。
8.3.2 R2V牵伸和后区附加压力棒
R2V牵伸的内容为前区罗拉中心距41.5mm、中铁辊后移1mm，后罗拉抬高12.5mm，后胶辊向后偏转65°。图10为江西某厂V型牵伸附加Ф10压力棒，1218B下销，WRC-965胶辊，粗纱定量7.5g/10m、粗纱捻系数112，细纱后牵伸1.49、总牵伸51，JC14.6tex品种，成纱质量条干CV%11.7、-50%细节0个/km、+50%粗节8.5个/km，+200%棉结25个/km。
图10 V型牵伸附加压力棒装置
8.3.3 优选细纱牵伸部件
（1）采用高精度、无机械波罗拉。
（2）选用QYJ20-155独立气囊加压摇架，压力不受相邻摇架干扰，压力一致性好，Ф11×22宽握持臂，与Ф9×16窄握持臂相比，与下罗拉的平行度更好。
（3）选用1218B新型下销和后区附加压力棒的碳纤弹性上销。
（4）选用南通“德宝”NBC-960聚氨脂胶辊。与丁腈胶辊相比，聚氨脂胶辊的弹性、吸振性和难磨性更佳，对纤维的握持力更强，因而对提高条干水平，特别是降低条干CVb%具有明显的效果。由于聚氨脂胶辊的变形极小，回磨周期可由6个月延长至9～12个月，回磨量可由0.3/次减小为0.2/次。由于抗绕性好，聚氨脂胶辊对温湿度变化的适应性较好。
（5）选用无锡二橡胶WRA-MD60平光上胶圈和WRA-HD68内花纹下胶圈，或南通“德宝”NDA-2011平光上胶圈和NDA-2018内花纹下胶圈。
（6）中铁辊改用无锡二橡胶WRC-890中胶辊（A89度），与下罗拉组成一软一硬的弹性钳口，加强对边缘纤维的控制，同时提高上胶圈运行速度的一致性，降低条干CV%和CVb%。
8.3.4提高牵伸部件的质量和运行状态
（1）适当加大中上罗拉压力。在摇架中加压杆与中弹簧之间，加垫2mm垫圈，使中上罗拉压力由100N加大至110～120N，增强主牵伸区的后部摩擦力界，并提高胶圈运行速度的一致性，降低条干CV%和CVb%。
（2）新胶辊直径由Ф28mm放大为Ф30mm，可增加胶辊弹性和延长使用寿命。
（3）胶辊直径分档、定台使用，同台前后胶辊直径差异≤1mm，并应前大后小。
8.3.5 摇架的检测和校正
结合平车、部保6～8月进行一次摇架的检测和校正，内容如下：
（1）根据前胶辊前冲量，校正摇架轴定位，根据工艺规定校正上胶辊的前后、左右位置。
（2）校正摇架工作高度。如图11。在胶辊直径分档、定台使用条件下，用摇架工作高度定规3mm轻松插进，3.5mm插不进，先静态校正，开车运转5分钟后，再动态校正，校正时必须左右各有5只摇架处在加压状态。
图11摇架工作高度校正
（3）校正前胶辊与前罗拉的平行度。在细纱运转状态下，用平行度工具检测前胶辊平行度≤0.20mm/70mm，超标时用专用板手转动摇架顶面上的四方孔内的定位帽，校正平行度0.10mm /70mm。
（4）校正摇架压力。YJ2-142C（或YJ2-120）摇架压力，前胶辊有三档，调压块无色时为100N，一般用于高支纱，绿色时为140N，用于纯棉中、细支纱和化纤品种；红色时为180N用于化纤粗支纱或中长品种。中、后胶辊压力各有二档，分别为100、140N和120、160N，调整时用专用板手插入摇架顶面的中（或后）压力调节块四方孔，顺时针转90°为140（或160）。逆时针转90°为100（或120）。
（5）检测上销钳口线平行度。用上销检测专用工具检测中铁辊中心线与上销钳口线（距离为33.2mm）平行度，水平线0.10mm，垂直线0.15mm。并手感检查上销弹性良好，目视和手感无毛刺、裂痕。
因碳纤上销无法整形、打光，不合格品只能剔除。新进上销应进行检测验收。
（6）下胶圈张力架弹簧应选用左、右旋双卡扭簧，弹力均匀，差异小，寿命长。张力架张力定位孔一般选第三孔，且不能错乱。左右旋扭簧与单旋扭簧相比，可提高下胶圈运行速度的一致性，有利于降低条干CV%。
（1）提高针织纱质量是一项系统工程，首要的是选配好原棉和优选纺纱工艺，这是纺好针织纱的基础条件，认真做好设备维修、运转操作，现场管理、温湿度调控和文明生产等基础管理，则是提高针织纱质量的必需条件。
（2）做好基础管理，“人的因素”是第一位的。因此质量教育、技能培训、操作练兵、劳动竞赛、检查考核、表彰先进和经济责任制都应贯穿生产全过程，从而激发员工的积极性。
（3）提高针织纱质量，应重点抓减少细节、纱疵和棉结，因为它们直接影响到最终成品的正品率和制成率。
高档针织纱，对条干CV%、特别是条干CVb%有较高的要求，要求条干均匀和稳定、条干CVb%值小。
重量CV%、捻度CV%对针织纱的质量十分重要，过大的CV%会使针织布的布面“起横”。
针织纱的质量，不仅要看各项指标，更重要的是还要看实物质量。虽然各项指标都很好，但实物质量差，用户仍然不会认可。
（4）企业的主导产品应建立“产品档案卡”，记录产品的名称、规格、用途、用户、质量标准（或用户标准）、半制品标准、配棉标准、机械工艺、试验工艺、纺纱器材、包装形式和包装材料等。
（5）建立质量信息反馈系统。新产品投产，应经试纺、试织，确认质量合格后才能正常生产。在正常生产过程中，应定期取样在小样机上织造，检验实物质量有否异常。定期走访用户，听取意见，及时反馈。应定期召开产品质量分析会，讨论问题、研究对策。
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