劳动模范，一个所有工人师傅都向往的称号，我也不例外。我叫张广磊，当戴着大红花站在领奖台上时，我为自己所干的这份工作而骄傲。1996年，从技校毕业的我来到一拖，成为齿轮厂的一名车工。凭借着学校学到的理论知识，加上进入岗位后师傅传授的经验，我逐渐对自己的岗位熟悉起来，不仅能干好自己的工作，时不时还有些“创新”。2005年，公司举办了首届职工技术比武，抱着试一试的心态，我报名参加了比赛，没想到竟然获得了车工比赛的第7名。因此，我被评选为公司车工技师，这也让我成为齿轮厂最年轻的车工技师。由于工作需要，我被调到磨工岗位。在这里，遇到了我职业生涯中十分感激的一位师傅——姜国才。来到磨工岗位，姜国才师傅不仅毫无保留地把他掌握的技能和经验教给了我。最重要的是，他教会了我一个道理——用心做事，用心做好每一件事，这也成为我一直以来的工作准则。为了让自己快速成长起来，除了认真跟着姜国才师傅学习，我还利用一切机会提升自己。白天，在正常生产外，我利用中午时间研究工艺和加工技巧，下了班我也经常待在厂里，和其他师傅们一起对一些复杂工件的加工方法、精度保证进行研究分析。就这样，仅用了两年时间，我就取得了磨工高级工的资质，又用了两年，我考取了磨工技师，成为当时齿轮厂独一无二的“双料技师”。11年，我经历了职业生涯中最重要的一次转折。那一年，我从一名一线操作工成为了小齿车间的一名班组长，踏上最基层的管理岗位。那个时候的我只知道干好自己的活，对于管理什么也不懂。尽管这是一次前所未有的挑战，但我相信，只要用心，办法总比困难多。小齿车间磨工组作为车间生产工序最末端的一个班组，承担着车间80%的热后加工任务及95%的成品产出任务，而小齿车间又处于产能提升阶段，这对班组管理提出了严峻的考验。面对此情，在车间领导的带领下，我开始了艰难的探索之路。我的一项挑战是熟悉车间190多种常加工工件的工艺路线和技术要求，要知道以前我加工的零件不超过20种。看着相似度极高的零件，我只能一点点开始熟悉每一种零件和工艺路线，凭着一股韧劲和当操作工的经验，我用最短的时间掌握了车间零件的基本情况。我的第二个挑战发生在车间要提升产能的时候。我所在的班组设备不算多，一共有9台，人员只有18名。起初，依靠这样的设备和人员配置，完成车间五六万件的成品任务没有问题。但随着成品产能的不断提升，原有的管理和生产方式越来越难跟上新的生产节拍。在这样的情况下，车间还进行了人员缩减，到2015年只剩下13人。产能提升、人员减少，该怎么办才能在现有条件下满足生产需要呢？为了这个问题我苦恼过、焦虑过，但我告诉自己，一定能找到解决方法的。于是，我开始进一步熟悉车间的人员和设备，通过对人、机、料、法、环、测等多种因素的深入分析，最大化地释放产能，提升班产量，让这个问题得到了妥善解决。人，作为生产的最基本单元，在生产中起着重大作用。只有培育一支高素质的员工队伍，才能应对日趋激烈的市场竞争，才能应对瞬息万变的内外部市场，才能不断增强企业的竞争力。因此，培养人才，已成为企业发展的必然方向。为了掌握班组每个员工的真实情况，更好地发挥每个人的优势，我对磨工组13名员工进行了仔细分析。针对他们不同的年龄、学历、性格等特点，我对他们有了新的“想法”。 对高学历人员，我结合他们理解能力、动手能力强的特点，采取学中干、干中学，把一些新产品交给他们加工，启发他们不断拓展思路，探索加工方法和技巧，并在实际操作中验证效果；对老员工，我采取以学为主、学中规范干的方法，让他们主要承接常规性产品的加工，在提高品质效率上，利用他们操作经验丰富的特点，优化工艺和加工方法；对青工，我则充分发挥他们记忆力好、接受新事物快的特点，采取以干为主，干中消化吸收培训内容，把常规产品中的一些疑难问题交给他们，引导他们在解决问题中摸索、积累实践经验，促使他们快速成长。除了在工作中尽量给予他们支持外，在生活中我也尽可能给予他们关心。对家里人身体不好，或是有孩子上学经济困难的员工，我会时常关注他们、帮助他们，并通过车间、分厂帮他们申请更多的帮助。就这样，班组的凝聚力越来越强，大家工作和学习的积极性也越来越高。目前，磨工组13名员工中，有6人具备4个岗位操作证，成为班组内的“全线通”；7人掌握了3种以上操作技能，复合工种率达到100%。在齿轮厂第二届磨工技术比武中，青工王蔚华取得外圆磨第一、韩磊取得内圆磨第二的成绩，整个磨齿组还取得了团体第二的好成绩。创新，是企业发展的动力，也是推动产能提升的重要武器。近几年，我陆续提出并解决了十多种产品的加工难题，使其效率或质量大大提升。动力换挡、动力换向产品是公司产品转型升级的重点产品，其中“LF904系列产品内孔磨削”项目又是动力换挡、动力换向重点工程中的重点，面对该产品在热后试验加工中不能满足工艺要求的现状，我和车间的技术员、班组成员多次研究讨论。经过论证，我们大胆改变加工方式，经过一系列的夹具设计制作、数据跟踪验证等，试验取得圆满成功，加工后的产品完全满足工艺要求。投入生产后，班产由原来的20件提升为40件，品质稳定性由82%提升到98%。该项目的成功实施，为齿轮磨削加工开辟了新途径，该项目也获得了齿轮厂2015年三季度“双创”优秀项目，并被列为公司先进操作法入选项目。另一个重要项目是改变了部分薄壁套类零件的加工工艺。为了达到降低劳动强度，提升班产量的目的，我决定在不改变原有加工原理的情况下，采用阶台式锥度芯轴，使一次装夹由1件提高到4件。该方法使用后，生产效率大大提升。目前，该加工方法已纳入工艺，并广泛推广应用。一个人的提升不算提升，为鼓励团队创新，我在磨工组内部建立了以结果为导向的创新激励机制，实现了由个人创新向团队创新的转变。仅2015年，磨工组13名员工申报实施团队创新项目就有28项，同比提高40%，先后改进了LF904等五大系列产品的热后磨削加工方法，开拓了内圆磨削加工的新思路，并推广应用到法国车等13个品种，效率平均提升40%，合格率提升80%。自从当上班组长，我的工作和现场的每一个环节联系的更加紧密。从零件的热回，到现场加工，再到成品入库，每天在现场我都要走近20000步，大约有12公里。我的状态对班组成员也产生了一定影响，班组员工普遍呈生产紧张有序的工作状态。就这样，大家一起努力，小齿车间的成品产能不断提升，2015年3月创下月产成品15.2万件的历史纪录，8月产品增加值突破470万元，达到历史最高水平。车间纪录一次次被刷新，我也收获了不少荣誉，面对这些成绩，我觉得一切的付出和努力都是值得的。2015年8月，作为一拖集团公司五位班组长代表之一，我到国机集团总部进行了一周的班组长培训。日常在班组管理中产生的一些困惑与迷茫，在这里得到了答案与指导，并且顺利取得了结业证书。一拖就像一艘乘风破浪的巨舰，我是这艘巨舰上的一颗小小螺丝钉。也许我不是最优秀的一个，但我希望凭着我用心做事，用心做好每一件事的态度，能够成为这艘巨舰航行时不可或缺的组成部分。
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