设备综合效率（以下简称OEE）在实际的应用中，当与班次，员工，设备，产品等生产要素联系在一起时，就变得十分复杂，利用人工采集数据计算OEE显得麻烦费事，为了更有效的理解及利用OEE这个工具，我们案例中将OEE运用划分成两种方式：一种方式企业依据额定标准加工周期的设备，一种方式企业依据出厂设置或改造的额定功率值来加工的设备。
两种方式运用有哪一些区别之处了：
依据额定标准加工周期的设备
依据出厂设置或改造的额定功率值来加工的设备
合理化方向
产品多品种、差异大
产品品种少、差异小
设备选用
注重个别效率，
采用通用性、高速度及高产能设备、设备易损坏
注重整体效率，
采用精度稳定、加工质量好的专用设备
设备能力
依据设备真实能力水平设定产能，保障计划执行
反映设备购买功率；
客观评价设备利用率，表现出差距
计划性/OEE水平
OEE计划准确率高/OEE水平人工干预偏高
OEE计划准确率低/OEE接近真实值
企业依据额定标准加工的设备计算运用实例：
（说明：这种计算方式是介于产品设置了理论加工周期的前提之下，产品种类间差异大，而且根据设备的年限、老化周期以及加工产品的质量水平评估，每个产品不同类型都有不同的理论加工周期，所以这里的产品设置的理论加工周期是一个变量）
例如：设备某天工作时间为8H，班前计划停机10min，故障停机30 min，设备调整35min，产品的理论加工周期为1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。
根据上面可知：
计划运行时间=工作负荷时间-计划停机时间=8*60-10=470（min）
实际运行时间=计划时间-计划外停机时间=470-30-35=405（min）
时间开动率=（计划时间-计划外停机时间）/（工作负荷时间-计划停机时间）=405/470=0.86（86%）
性能开动率=（生产总数量×理论加工周期）/（计划时间-计划外停机时间）=（400×1）/405=0.98(98%)
合格品率=（生产总数量-不合格品数）/生产总数量=(400-20)/400=0.95(95%)
通常的计算方法：OEE=时间开动率*性能开动率*合格品率=0.86×0.98×0.95=80
注意：在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。如要了解生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提高生产效率的目的。
快捷计算方式为：设备综合效率=405/470.（400×1）/405. (400-20)/400=合格品数量/（工作负荷时间×理论加工周期）=(400-20)/（470×1）=80%
OEE这也等于合格产品的理论加工总时间与负荷时间的比值。所以人工干预后的定额往往比实际值要高很多。
总结：两种方式各有利弊，从成本的角度来选择哪一种方式运用更符合自身需要，建议在不影响整体生产能力和成本控制的基础上前者较后者来说，因为前者能够减少产品质量波动以及保障了计划数的达成。后者的优势在于全面体现设备损失的能力与目标值差距，对各工序能力的匹配上发挥优势。
责任编辑：冠卓咨询
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