磨削液的组成、类型与性能分析

磨削液的组成与类型

磨削液按油品的化学组成分类，可分为油基磨削液和水基磨削液，具体组成与类型分别如图1和图2所示。以图2所示的水基磨削液为例，其可分为乳化型磨削液、微乳乳化型磨削液（也称作半合成型磨削液）和合成型磨削液三大类：

01

乳化型磨削液。

主要由乳化油与水配置而成。浓缩液由矿物油50～80%、脂肪酸0～30%、乳化剂15～25%、防锈剂0～5%、防腐剂<><>

02

合成型磨削液。

不含矿物油，浓缩液由多种水溶性功能添加剂、极压剂、油性剂、防锈剂、表面活性剂和消泡剂等组成，稀释液散热快、清洗性强、透明性好，具有良好工件可见性，与半合成型磨削液相比，其稳定性和抗腐败能力强，但润滑性能相对差些。

03

半合成型磨削液。

浓缩液由矿物油5～30%、脂肪酸5～30%、极压剂0～20%、表面活性剂0～5%、防锈剂0～10%等组成。半合成型磨削液呈透明状或半透明状，综合具有乳化型磨削液较好的润滑冷却性能，以及合成型磨削液的冷却性极好、清洗性强、透明性好等优点，又弥补了两者的不足。

磨削液主要性能深析

磨削加工使用磨削液能够降低切削力，以及降低刀具与工件之间的摩擦，减少刀具磨损，及时带走切削区内产生的热量，保证工件精度和表面质量，达到最佳经济效果。第1章介绍了三大类磨削液的性能，其中主要性能包括冷却性、润滑性、清洗性和防锈性。深析以上四大性能有助于选择适应不同磨削加工方式的磨削液。

冷却性能

1

磨削过程极其复杂，磨粒在砂轮表面分布杂乱不均，比较突出和锋利的磨粒切入工件较深；突出较小的和比较钝的磨粒切削厚度又达不到临界值，只起到了刻画作用；更钝的、隐藏在其它磨粒下面的磨粒起到的是抛光作用。以上表明磨削过程是包含切削、刻画和抛光作用的综合复杂过程，对表面粗糙度影响显著。上述过程产生大量的磨削热，磨削液的流动可以带走工件磨削区域产生的大量热量，降低磨削温度，防止工件烧伤和产生裂纹，改善切屑对砂轮的粘结现象。

润滑性能

2

磨削液能够在工件与砂轮界面形成边缘润滑膜，减少加工工件与砂轮接触面之间的直接摩擦，减轻摩擦及粘接现象。因此，要求磨削液能够迅速渗入砂轮磨粒与工件、砂轮磨粒与切屑的接触界面，形成牢固的吸附润滑薄膜，润滑膜在高温、高压及剧烈的摩擦条件下不应被破坏。

清洗性能

3

可将磨削加工时产生的大量磨屑和砂轮粉末从工件、刀具（砂轮）上除去，减少砂轮堵塞，提高磨削效率。

防锈性能

4

取决于磨削液吸附膜的牢固程度。良好的防锈性能能够在工序间的存放期间或工件加工后防止工件生锈。

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