我本人是1992年进厂的，早年毕业于郑州大学。自进厂以来，大部分时间是和茹总一起走过的。从开始的化工分厂，到后来的碳铵改尿素，再后来茹总主持生产系统多个分厂工作时，我又到了生产管理部。可以说，几十年来，茹总在工作中的一言一行，起伏跌宕，我都是一个跟随者、见证者，更是一个受益者。今年，公司发出向茹总学习的号召后，总结过往，我深深被三种精神所震撼。可以说我进厂25年的工作历程，茹总蜡烛一样的奉献精神时刻都影响着我，教我如何做人；钉子一样的钻研精神在不断引导着我，让我克服了工作中一个个难关；栋梁一样的担当精神让我每次肩上有任务时都倍感自豪。
下面，我谈几次经历，和大家分享一下正涛精神对我的影响。
“分析、对比、总结、提高”的方法论
2000年以后，国内尿素行业开始陆续出现合成塔、一分塔的腐蚀问题。茹总亲自带领大家运用“分析、对比、总结、提高”的方法论摸索规律，成功攻克尿素腐蚀难题。我自己运用这一方法论于2014年在应急状态下创造炉内脱硫+水洗除尘的烟气处理模式，成功解决锅炉烟尘达标排放。
2014年，我当时是三分厂总工，临近中修，接到一个任务。锅炉出台了新的排放标准和新乡市关于特殊地区烟尘排放的要求。
2014年4月底，我们决定采用二分厂先期引进的规流床除雾技术来降低烟气中尘含量。项目的设计由当时的工程研究中心负责。从5月初设计开始到7月份锅炉改造后投运，时间已经很紧迫。这边又要进行整个分厂的大修。经过项目组近两个多月的努力，7月22日，130t/h锅炉检修后点炉，这也意味着烟气脱硝和除雾两个项目即将投运。令人沮丧的是，炉况转入正常后，效果并不理想。这时候，我想着要调取以往的烟尘数据，找能与改造前可对比的数据或是信息。遗憾的是，项目实施前，既没有烟尘手测数据，也没有影像资料，唯有出口在线数据显示。紧急情况之下，分厂迅速把项目组转为攻关小组，研究问题到底出在哪。先是方案确定上找原因，从设计上找原因，从施工上找原因。研究结果，大家认为原因有二：一是方案中把原脱硫塔的下层旋流板打掉是错误的，二是规流床的导叶片间距设计偏大造成除尘效果不好。
在8月7日的专题攻关会上，我们大胆预测了将氨法脱硫工艺改为炉内石灰石脱硫+脱硫水洗除尘的模式可以实现脱硫除尘双重目的的设想。大家达成一致意见，同意沿着这一思路继续摸索炉内脱硫与水洗除尘以及气溶胶夹带之间的关联。之后，我们稳定炉内脱硫运行，坚持每天手测烟气数据。三天以后，攻关小组基本确认，烟尘数据下降与采用炉内石灰石脱硫存在因果关系。在氨法脱硫改为炉膛内石灰石脱硫后，通过多级水洗，烟尘数据下降。接下来，大家没有就此满足松懈，针对2015年1月1日后，新乡市政府要求烟尘排放20mg/Nm3的要求继续攻关。要解决的问题主要有：锅炉提高负荷后怎样继续降低尘含量，烟脱改水洗模式后怎样处理含尘废水？怎样降低炉内加石灰石脱硫对炉膛的磨损等。针对问题，小组研究出了改进方案，即继续增加各个喷水点的喷头数量和喷水量，完善规流床除雾器的设计缺陷，将水洗后达到一定浓度的含尘废水送大事故池沉淀后循环使用，12月份停炉后对炉内磨损情况详细检查后进行整体防护。
停炉期间，进行了上述对策实施。经过开炉后的调整，除尘效果更进一步。这期间，我们也对脱硝存在的耗氨水量大进行了数据比对，消除了测量误差对脱硝操作的影响。这样，在即将进入2015年的最后几天，新标准要求的锅炉烟气排放压力完全得以缓解，我们可以安然跨入2015年。还有更可喜的消息，二分厂在研究了三分厂的经验后，全部运行锅炉转入炉内石灰石脱硫+ 脱硫水洗除尘的运行模式。目前，公司的锅炉都于2016年底前进行了超低排放改造，烟尘排放比规定的标准还要低。
什么是分析对比总结？我的理解：一件事好了，只要你通过分析，知道了好起来的影响因素，并不断强化这个因素，这件事就会越来越好；一件事变坏了，只要你通过分析知道变坏的影响因素，并不断降低或消除影响因素，这件事也会越来越好。作为生产人员、技术人员，掌握了这种简单易懂的工具，就不会被困难所阻碍。
我与高纯尿素项目
2016年，我被调往研发中心任副经理。刚到那儿没几天，就接到了建一套1万吨/年高纯尿素装置的任务。但是，由于项目没有设计，国内也没有运行业绩，拿着立项准备的方案半个月时间，也没理出一个头绪怎么建装置。由于时间紧，已经没有时间再去犹豫。自己只有硬着头皮从尿素手册文献上找资料、找数据，然后再组织力量进行核算，重新制定了技术方案。再往后，就是四个月繁忙的项目建设工作。这是一项完全自主创新的工作，项目组的同志也大多是工作年限少的研究生。功夫不负有心人，最终，能够连续运行，缩二脲含量0.2%以下，代表着心连心高端车用尿素品牌的梦蓝尿素诞生了。这是我走上研发岗位后面临的第一个挑战。
之所以要讲这一段，要说明的是在没有实物装置参考的情况下，为什么我能在短时间内确定一个高纯尿素的技术方案。原因在于受茹总的引导和教诲，从我生病后的十多年时间里都在尿素这个领域内进行研究琢磨。因此才有了足够的知识积累来完成后来的任务。可以说是茹总钉子一样的钻研精神促成了我对尿素知识的深入了解。
我与造粒塔粉尘回收的故事
心连心第一套尿素造粒塔粉尘回收装置是在2007年在一厂造粒塔建设的，在随后公司建的造粒塔上面都有水洗工艺的粉尘回收装置。但随着产量的不断增加，粉尘回收的功能越来越差，夏季料温越来越高。在此期间，政府严苛的环保督查开始提到造粒塔粉尘排放。在此形势下，从2015年开始，我还是三分厂总工的时候，开始向造粒塔粉尘难题发起挑战。当年，对19米造粒塔实施了针对降尘和料温双重指标的改造项目。采用强制通风和强化水洗，造粒塔工况得到了明显改善。
2016年下半年，我已来到当时的研发中心任副经理，造粒塔除尘作为一个研发项目再一次被启动。我们试验了采用滤袋工艺除尘的小试装置进行除尘试验。通过实验，证明滤袋工艺对造粒塔除尘效果是确定的，可以达到10以下。但问题纠结在滤袋在粘性很大的尿素粉尘环境下究竟能不能长周期运行。经过一番权衡，最后，我们选择了与外部单位共同合作在四厂803造粒塔上进行一套高效净化除尘装置的示范工作。
项目的实施过程是极其艰难的，100米的造粒塔顶施工组织腾挪空间有限，施工期间又正逢三九严寒，滴水成冰。本来计划20天的工期用了近两个月。最后终于赶在2018年1月的最后一天，除尘装置投运。但除尘装置投运后并不是一帆风顺，刚过完春节后两天的阴雨天气就让我们遇到了预期当中生死攸关的大麻烦。阴冷潮湿的气体差点导致布袋糊死。紧急情况下，仍然是分析对比总结的“神器”挽救了项目。通过对气体温度和喷吹空气压力的控制，装置安然度过了这一劫。
造粒塔除尘攻关项目从2015年一路走到今天，有三点值得说明：从自然通风到机械强制通风，从摈弃水洗工艺到滤袋干式除尘，少有胜利的喜悦，多的是一路挫折和失败的沮丧，这么长时间的跨度能够一直坚持到今天，没有蜡烛一样的奉献精神是走不到今天的。从一个简单的工艺问题逐步成为行业难题，没有栋梁一样的担当精神也不会有破釜沉舟的最后一搏，而恰恰是这一搏让这个项目拨云见日，再现生机。失败是成功之母，正是基于对每一次失败和问题的分析、对比、总结，才有了今天的喜人成就。可以说，造粒塔除尘攻关项目是凝聚了三种正涛精神的精华绽放。
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