2008年11月我入职了一家日本独资的电子类公司做维修技术员，薪资是税前2200元，公司为员工缴纳五险一金，每年的年中和年末都会有一次双倍基本月薪的奖励，中秋节还会以实物向员工发放福利，员工还可以使用自己的工作证到医务室登记免费接受一些基本的医疗服务，可以说是相当正规的企业了。对于求职者来说，企业是否依法纳税并不是我们判断的最终依据，而企业提供的福利待遇是否符合当下社会招聘的一般标准才是最重要的。时至2019年的今天，依然有很多刚毕业或者毕业一年以内的求职者不知五险一金为何物，让我感觉社会中的某些大学以及某些社保机构对于普及劳动法中保护劳动者条款的工作还是很有欠缺的。从我入职的第一天开始，公司就委派人事部门的员工帮我开立社保账户和住房公积金账户，安排领取工作服和工作证，并且带领我到培训部门进行相关的技术培训。当时培训的内容是电路板与元器件的手动焊接技术，这些内容我曾经在大学中学习过，但是万没有料到这个公司的焊接技术实在是非常过硬，对于焊接质量和外观要求的十分严格，让我重新认识了电子元器件的焊接。可以想象，如果运用我在大学时学到的技术去焊接产品，肯定不能到达到客户的要求，一旦发生客户投诉或者索赔，不仅公司要承受损失，作为操作失误的员工肯定会失去现有的工作机会。那么学以致用是否是每一所大学的教学目标呢？是否所有的电子专业大学讲师或者实验员都应该到业内优质的企业交流学习经验技术呢？
图片来源于网络
作为维修技术员，我每天的工作很多，尤其是早上八点工厂开工的时候，需要保证每一条生产线的所有设备都运转正常。当时我们这个团队主要有7位维修人员，其中一位年纪稍长并且经验丰富，除非是设备出现了疑难杂症，否则他轻易不会上阵出手。另外6位都是年轻人，有3位已经在公司工作过一两年。另外3位包括我都是新入职的员工，需要从头开始学起。我们团队每天要负责12条生产线上除了自动焊接机和自动贴片机的所有维修工作。公司成立于上个世纪90年代，所有的设备都很老旧，全是由日本本土公司转移至中国，生产线上测试电子元器件的设备所绑定的电脑依然在使用DOS系统。其它的设备，例如灌胶封装机、跳线成型机、管脚切割机都有着十年以上的使用历史。和所有的劳动密集型企业一样，公司大量雇佣人力劳工，把一个产品的生产过程拆分成十几个工序，每个员工只负责一个工序，重复同一个动作：打螺丝、插入元器件、下压测试机台进行测试等等，并且为了保证生产员工集中精神，所有人员被要求在生产线上站立作业。即便所有的工序都如此陈旧，当年公司生产的SONY配套产品和SHARP配套产品都是世界一流水平，可见公司的企业文化和制度对于整个公司产品质量的把控非常到位。对我而言，每天的工作除了生产线的维护维修，偶尔还能参与一些新的改造项目，这其中就包括利用PLC这种可编程控制器实现为产品自动点胶或者某项测试的功能。
自动点胶机是很多电子厂的标配设备，不管是电子厂采购的还是自主研发的，只要能正确地将元器件表面覆盖上防水的胶体既可。我接触的这款自动点胶机，是由公司的技术改善部门自主研发设计的，由三菱FR-FX1N作为主控中枢，三个步进电机分别于XYZ三个坐标轴提供动力，齿轮、轴承和皮质传送带引导方向，利用电磁阀门的开启和闭合向出胶管供气与断气控制胶体的挤出量，最终实现对电路板上多个位置、相同面积的胶体覆盖。由于我对于生产线非常熟悉，每天又有大量的时间在生产线上工作，所以我来代替设计人员做自动点胶机的调试工作，主要就是根据实际需要更改点胶头位置的坐标值和胶体的挤出量。调试工作差不多做了两个月，大部分坐标值和出胶量都已经确定好了。但是对于这个项目而言，虽然设计思路是清晰的，最终的结果却差强人意。因为从当时的时间成本和人工成本上来考虑，一个熟练工人每天对产品完成的合格点胶量要远远大于这台机器，而且工人的工资也并不高。另外一个项目是由我同组的一个同事设计的工序整合项目，目的是把相邻的两个工序整合到一起，节约一个人力成本。这个同事已经在相关的生产线工作了一年多，非常熟悉现有生产线的优缺点，所以从提出预案到最终实施都非常符合实际需求，项目成功也是意料之中。完全不像之前研发点胶机项目的工作团队，他们基本上很少到生产车间走走，大部分时间都在闭门造车，所以切合实际的想法并不多，很多生产制造型的大厂基本上都会存在这类部门。这个工序整合的项目，是以欧姆龙CPM1A型号的PLC为控制中枢，电磁阀门和气缸的动作实现两种不同测试工序的切换，所有控制和动作模块集成在一个电气柜中，布线合理，外表美观，对一个初级设计人员来说是不错的作品了。我在帮忙调试的过程中也学到了不少东西，再次证明动手实践是提升自动化相关行业任职能力的唯一途径。
2008年正是房价开始大规模飙升的第一年，也是人工成本不得不开始上涨的第一年。从我入职的第二个月开始，公司已经开始裁员，可能是管理层早有安排，直到股东内部达成协议才对所有员工公布。公司裁员的目的是节约员工成本，所以裁撤的目标是以在职10年以上的员工为主，离职的补偿条件也比较优厚，“N+7”，即在职年限加7乘以现有月薪做为补偿款的数目。我刚刚入职，自然不会选择和公司协议解聘，依然每天和同事们忙碌在生产线上，但是公司内部的变化却如水滴石穿一般逐渐显现，先是SHARP的配套产线在一年后停产，然后是TOTO的配套产线减少产量、部分整合，最终于两年后全部转移至当年的江苏省吴江市。SONY的配套产线虽然在顽强支撑，但是智能手机代替传统数码相机的时代已经来临，产线的终点已经不远了。整个车间从人声鼎沸、机器轰鸣到寥寥无几、万籁俱寂只不过用了两年时间，而我的同事们也因为公司内部的岗位调动一个个地离开这个企业。如果当时不是因为车间需要改为仓库，进行了重新粉刷装修而有大量的甲醛味道析出，我可能还会坚守下去。但是就像公司股东内部预期的一样，大部分员工都会离职，我也不例外。
2009年天津市滨海新区成立，政策性地赶上了四万亿基础建设投资的好时期，钱潮涌动，一炮而红，八方汇聚，万象更新。新区整合了原有的塘沽区、汉沽区和大港区的行政划分区域，总面积超过2270平方公里，远远超过老城区的173平方公里。吸引了国内外各类资本来到天津投资注册，外企在天津的注册量达到前所未有的高潮，对于那几年的求职者而言，找到一份工作并不是很难的事情。我于2010年和日资公司协议解聘，那时候的解聘补偿款已经降低到了“N+1”，我拿了价值三个月工资的补偿款悻悻而去。好在我随即又找到了一份新工作，是一家提供工业维修服务的德资企业，给我的薪资是税前3000元，五险一金以及其他的福利都完备。从这份工作开始，我接触到了天津当年的另一个支柱产业：航空制造，并且持续工作了两年。从2007年开始，由于国家政策和领导人的大力支持，世界知名的民用客机制造商“空中客车”在天津投资建厂，注册资本金达到6000万欧元，厂区就建在仅有一墙之隔的天津滨海机场旁边。投产伊始，天津空客以每月3架飞机的交付速度，持续不断地满足国内各大航空公司的订单需求，到今天其月产量已经上升至4驾，总计生产并且交付了八千多架民用客机，属于天津空港自贸区中产值和纳税最高的制造型企业。我入职的这家公司就常驻在天津空客厂区内为其提供设备维修服务。在我第一次参观空客厂区的时候，整个生产过程给我留下了极为深刻的印象，最震撼的感觉就是大。天津空客主要生产A320-100型号飞机，机身长度37.57米，翼展34.1米，可提供180个乘坐座位，比正规篮球比赛场地还要大。所以空客的某些单架飞机作业的车间站位，例如喷漆、称重、加油等站位，相当于两个篮球场那么大。而能够同时容纳三架飞机的整装车间，就要比正规的足球比赛场地还要大，其两侧的办公室就类似于运动场看台上的包间了。另外印象比较深刻的就是工艺精细，飞机这么庞大的产品，其生产过程大部分由只能手工完成，完全不像汽车制造那样可以利用机械手臂焊接，而是由人工手动铆接而成，员工手艺不过硬绝对不行。天津空客主要以组装成熟型民用客机为主，至于发动机的生产或者机身的改良等工作均由空客欧洲总公司完成。即便如此，天津空客所培养的技术人才的价值，提供的就业岗位的数量，带动上下游产业聚合的作用，都是不可小视的。多亏当年那位大力支持此项目落地的领导，才解决了这么多人的就业问题。
联系客服
