【技术】化学抛光槽液及操作对处理效果的影响

1. 抛光槽液及操作的影响

（1）槽液中磷酸浓度低低对处理效果的影响

降低表面光泽；2.使基材表面气孔增多；3.铝的溶解量曾多；4.加剧溶液中磷酸铝的生成反应。

（2）槽液中磷酸浓度过高对处理效果的影响

使抛光能力下降2.易产生气孔；增加抛光液的消耗；4增加磷酸铝结晶析出。

（3）磷酸铝对处理效果的影响

降低处理后基材表面的光泽；2.生成磷酸铝结晶影响处理液状态。

（4）硝酸对处理效果的影响硝酸浓度过低（低于2%），降低表面光泽，处理后的表面易生成“云彩纹”，易产生砂孔。2.硝酸浓度过高（高于4%），可使抛光过度，表面变得粗糙（产生腐蚀），黄烟过多。

（5）槽液温度对处理效果的影响

1.温度过低（低于90℃），使抛光不充分，可在某些产品的半抛光工艺中使用。2.温度较高（115℃一下），光泽度显著提高（溶液的抛光能力加强）；加快了硝酸和水分的蒸发，增加了消耗；要注意控制砂孔的生成。

（6）浸渍时间对处理效果的影响 对于基材的抛光时间应根据设计所要求的光泽而定，通常为1-3min。时间过短，会使抛光不足；随着时间的加长，光泽度也将越来越高，但超过3min以上，不仅对光泽度的提高作用不大，反而会加快溶液的老化。

（7）搅拌溶液对处理效果的影响 处理时对溶液本身无需反复搅拌，但对溶液补充磷酸、硫酸、硝酸、水时，搅拌应充分。另外，如工件保持静止不动，处理后的表面易产生砂孔（溶液中产生砂孔所致），因此应尽量将工件按水平方向不断抖动。

（8）水洗对处理效果的影响 水洗不充分，会使基材表面产生云彩纹、瑕疵及光泽不均匀等不良效果，因此应给予足够重视。水洗应尽量使用温水，尤其在冬季，并应将工件充分抖动。

（9）酸洗对处理效果的影响 化学抛光处理后，因材质的原因有时候会产生云彩纹。这时在氧化之前应用10%-30%的稀硝酸浸渍，之后还应充分水洗。