石灰窑控制工要想控制好窑炉，煅烧出符合质量的产品，就必须对石灰窑炉结构、运行原理、操作要点相当的了解和熟悉。本材料主要针对对石灰竖窑有一定了解的操控人员进行一个如何才能正确操作控制生产工艺，什么才是正确的操作工艺进行培训。
一、石灰石在竖式石灰窑内的煅烧工艺
1竖式石灰窑结构简介
竖式石灰窑内部分为3个区域，即预热区、煅烧区、冷却区预热区在窑的上部，其作用是使由煅烧区升上来的废气与新投入的石灰石和煤炭相遇，进行热交换，对将进入煅烧区的石灰石和炭煤炭行预热，因为石灰石的分解温度为812℃，所以大家把预热区与煅烧区的温度分界点定为850℃。煅烧区是在窑的中部，是窑内进行化学反应的主要区域，也是全窑温度集中的地方，中心温度可达1200℃，边线区域的最低温度为815℃，由冷却区升上来的空气在此处起助燃作用。煅烧区的温度和位置，决定于物料下降速度、混合料的粒度、风量大小、风压高低、窑料配比等因素。煅烧区主要反应有：
（a）燃料燃烧
C+02=C02+33 777 KJ/kg炭
C+[OBJOBJ]02=C0+10216.5KJ/kg炭
（b）石灰石CaC03分解
CaC03=Ca0+C02-1788.9kJ/kg
冷却区是在窑下部，当煅烧好的生石灰下降到这个区域时，与鼓风机送入的冷空气相遇产生热交换，生石灰被冷空气冷却到100℃以下自窑下卸出。进人窑内的空气则被生石灰预加热后，上升到煅烧区，参加燃烧反应。
2影响石灰石煅烧的主要因素
影响石灰石煅烧因素主要有煅烧温度、石灰粒度、石灰石与燃料（焦炭）的混合均匀程度。
2.1温度对石灰石煅烧的影响
石灰石煆烧速度与温度有极大关系。煆烧温度在900℃时，每小时只能煅烧0.33cm：若在1000℃时，则每小时可烧透石灰0.66cm，加快1倍：若在1100℃，则每小时烧透1.4cm，加快了3倍。通常实际生产中石灰窑的煅烧温度应控制在1050℃左右，故要求窑内温度稳定且均匀分布，要求三个区域的位置适宜，同一截面的温度最好一致，这样石灰石分解就得到保证。
如果煅烧区下移，将使生成的石灰得不到充分冷却，空气得不到充分预热，冷却区缩短；如果煅烧区上移，石灰石预热不好（预热区缩短），热气得不到冷却，窑气带出热量增加。窑气温度高，损失热量比石灰温度高损失热量高得多。例如同是150℃，石灰带出热量为70890kJ/1000kg，以同样重量的石灰石产生窑气带出热量为175140kJ/1000kg，要保证窑内温度稳定均匀正常生产，必须做到四个均匀：石灰石粒度、焦炭粒度均匀，混合料分布均匀，出灰速度均匀，送风量均匀。
2.2石灰石粒度对煅烧过程的影响
石灰石的煅烧速度取决于石灰石的粒度，粒度越大，煅烧速度越慢。这是由于石灰的导热系数小于石灰石的导热系数。所以大块石灰往往存在夹心，生烧石灰就是这个原因。为了使热量尽快进入石块中心，必须保证窑温。
对石灰石粒度应有一个适当的要求，否则其所需煅烧时间相差悬殊，150mm石灰石在1150℃时需煅烧4h，如果窑温降至950℃则需17h，烧速度低4倍左右。以4m石灰窑为例，当般烧区热电偶显示温度为690℃～750℃时（窑内实际温度要高出显示温度200℃左右），生产出窑的石灰生烧较多，约15%：如果人窑石灰石粒度超过200mm的较多，石灰生烧现象就更为严重。
由于窑温控制得较低，石灰石粒度却偏大而导致生产的石灰生烧大约15%以上，显然是由于煅烧速度不够所致。提高控制温度在800℃以上，严格控制石灰石粒度小于200m，石灰生烧量就会降低到允许范围之内。
2.3布料均匀状况对石灰石煅烧过程的影响
在煅烧石灰石过程中，燃料应与石灰石块混合均匀，均匀分布在窑内，才能正常煅烧。燃料的粒度过大，燃烧较慢，容易在石灰中残存未烧尽的燃料，不但浪费燃料，还会出现生烧石灰、煅烧不充分现象；粒度偏小，燃烧较快，煅烧区上移，也可能出现生烧石灰。
如果石灰石粒度相差悬殊，则与燃料混合后，投入窑内形成物料分聚现象，靠窑壁的物料粒度大，阻力小，易燃烧，火层易上移，形成煅烧区上移，窑顶窜火。消除这种现象必须采取粒度合适的石灰石和燃料，例如中4m石灰窑粒度50mm-150mm、焦炭20mm-40mm较合理。布料器须保证运行可靠，布料均匀。我厂4m石灰窑曾由于布料器故障，几次造成布料不均导致石灰窑内煅烧温度不均匀较典型的一次煅烧区三个热电偶显示温度分别为802℃、333℃、723℃，形成偏窑现象，对石灰石煅烧分解极为不利，而导致生烧与结瘤现象较严重。之后为确保布料器的运行可靠，布料点控制方式由原设计的机械传动与行程开关控制形式改进为由石灰窑系统的可编控制器（PC）控制。
2.4燃料特征对石灰石缎烧过程的影响
固体燃料的石灰窑生产通常用焦炭与无烟煤作燃料，在生产中要求燃料的固定炭含量越高越好，炭分、挥发分越少越好。因为灰分高燃料发热值降低，灰分含量高也相应降低石灰质量。挥发份的含量高，造成火焰长，煅烧区增长，因此要求燃料固定炭高。
(a)焦炭燃烧速度比无烟煤的燃烧速度快，在其它条件相同情况下，使用焦炭煅烧石灰石大层集中：相反无烟煤的燃烧速度慢、燃点低，易形成煅烧区拉长，造成窑气温度及出灰温度偏高。
（b）由于无烟煤中挥发分太，使用无烟煤煅烧石灰石易造成两头高。挥发分在较低温度即在预热区就挥发出来，造成窑气温度高。无烟煤燃烧速度慢，造成灰温高，热损失较太。实际生产中，使用无烟煤的配比要比使用焦炭的配比高2%。
在石灰石燃烧过程中，燃料的配比量是影响石灰石煅烧分解的关键。配比低了温度达不到要求，煅烧不充分，石灰带生烧严重：反之，配比过大易造成结瘤。因此，燃烧配比要适宜，操作计量要准确。配比大小要根据石灰石粒度、燃料粒度含水量停窑时间、石灰质量和产量变化而及时合理地调整。
2.5通风机送风量对石灰石煅烧过程的影响
在燃料配比合适的情况下，要控制合理的送风量，一般情况空气量的控制用压力表示，即送风压力。风压大与小分别影响石灰窑的煅烧和煅烧区上移、下移，同时影响煅烧过程产生窑气的变化。窑气主要成分是：CO2、C0、O2，分别应控制中（CO2）=40～42%,φ(C0)<0.4、中(02)≤1.0,这三个成分可看出石灰窑的煅烧情况：
（a)二氧化碳含量高40%～42%，说明窑角石灰石煅烧良好，窑况正常。事实上对φ4m的石灰窑而言，当窑气中C02含量为31%～33%时，煅烧的石灰石就难以充分分解，生产的石灰中生烧量一般可能在15%～20%。
（b)一氧化碳低（<0.4%)，说明燃料燃烧完全，反之说明燃烧不完全：另一方面说明窑内温度高、配比高，或局部燃料集中，使生成的CO2还原成CO。CO高是窑内结瘤的一个象征。
（c）一般要求空气过量系数为1.05，如果02浓度高，说明供风量大，有02浪费，也造成热量损失。对石灰窑而言，根据窑气组成可科学合理地指导控制供风量，保证石灰石煅烧分解反应正常进行。
（d)供风压力上不去是窑况异常的信号，要及时分析处理。
综上所述，影响竖式石灰窑煅烧过程的因素是多方面的，只有合理控制石灰石煅烧温度，合理控制石灰石粒度、燃料(焦炭）粒度，了解燃料特性，适时调整配比，混料布料均匀，合理供风，才能保证石灰窑石灰石煅烧过程的稳定正常进行，避免产生结瘤，减少石灰生烧，保证生产的石灰（氧化钙）的质量稳定。
二、混烧石灰窑生产操作中有关窑况的判定与调整
在生产实际过程，为了使立式石灰窑煅烧正常，发挥出的效能，必须根据窑况适时制定和调整工艺参数，保持合理的操作，进行有效控制和调节。真正做到物料质量有保证，操作方法合理得当，调整措施行之有效，才能为后面工序的顺利进行创造有利的条件。
1、煅烧区伸长或缩短
煅烧区伸长主要表现是灰温和顶温均升高。发生的原因通常为：在窑壁有结瘤，阻碍窑的正常通风；燃料的粒度不均匀，粒度较大的燃料通常滚落到窑的四周，而粒度较小的燃料留在窑中央。这样，送入窑内的空气力图通过阻力较小的四周部分向上燃烧。而中央物料密度大，空气阻力大，所以中央的燃料因缺氧而燃烧缓慢，于是煅烧区伸长。遇到这种情况首先是检查石灰石和焦炭过筛情况，保证进入窑内的物料粒度均匀；检查窑顶布料装置，使窑内石灰石与焦炭分布均匀。
煅烧区缩短通常是由配焦比小引起的。此时石灰窑的生烧量增加，窑气中CO2含量减少和窑温下降。处理方法是在不改变出灰量的情况下，适当增加配焦比。
2、煅烧带上移或下移
（1）煅烧带上移通常是由于装入的燃料粒度过小，燃料过早燃烧而引起的。此外，出料量太少或送风量太大也会出现这种情况。伴随这种现象是窑顶出口窑气温度升高，底部灰温降低，生烧量增加。其处理办法是检查焦炭过筛情况，若属于燃料粒度太小所致，应及时调整粒度，筛掉焦末，并适当增加配焦比0.2～0.3％。若是出料量过少或送风量太大，要适时增加出料量或调小风量，待煅烧带恢复正常后再按正常出料或送风。
（2）煅烧带下移通常是由于装入的燃料粒度过大；出灰量过多，使石料在窑内的停留时间短；或风压小，送风阻力大，风量不足和调整不及时等引起的。其特征是出灰温度升高，窑气温度下降，在出料时有红料或未燃尽的焦碳。遇到这种情况，必须减少出料量，并要适当加大风量。
3、偏窑
偏窑现象主要表现在窑的同一水平截面温差太大，通常是由布料及出料不均匀、通风不均匀、或窑壁某处结瘤造成。此时窑料面单边有严重串火，窑底温高，出灰中不仅有夹生石灰、过烧石灰，还会有石灰石和未燃尽的焦炭。此时石灰质量极差。
遇到偏烧现象时，若属于结焦所造成，就要首先处理好结焦，并检查一下布料情况。在操作上要本着多出少上的原则，保持正常出料，减少每班上料次数，把料面往下移到一定深度。降低料层的过程要慢，逐步进行。在降料面过程中由于窑气温度会升高，热利用率降低，因此调整的同时应将配焦比增加0.2～0.3％。确定料位到预定位置后开始上料，先连加2斗焦炭，当料面燃烧均匀之后，即可进行投混合料。上料过程中间停顿一段时间，然后加料一直到正常料位。出料则是从上料1小时后开始，每小时出2次，每次出料5分钟(停止上料时不出料)，一直到料位正常后按正常出料。前期上料时风量应低于正常送风量，随着料位的升高按顶温逐渐加风，顶温在上料时控制在140～160℃范围内。
4、结焦挂瘤
结焦挂瘤的主要原因是：
（１）石灰石中二氧化硅等杂质多；
（２）燃料水份含量过高，布料不匀；
（３）风量大，燃料多，造成窑温急剧上升。结焦的位置大多在窑的中部、上部，轻者为挂瘤，重者为焦块，严重时整个窑体料面会被结死，使窑内物料不能下沉，影响石灰窑的正常生产作业。
当发现窑体结焦后，首先确定焦块的位置。通过感知窑体的温度大致确定焦块的位置，用冷却法处理。对于窑体上部结焦时，可降低窑内的料位，使窑体上部温度下降。这时，焦块中含有的CaO遇冷后易风化脱落，使焦块掉下来。对于窑体下部有焦块时，可适当加大送风量，使焦块部位的燃料充分燃烧，火位上移，而焦块被窑底鼓入的冷气冷却，风化脱落。当窑体中部有焦块时，可上满料，加大送风量使火位适当上移，焦块处温度下降，此时适当进行卸灰，靠上边的重料将焦块压下来。
三、石灰窑偏窑调整案例总结
一.原料调整
原料为石灰石和无烟煤，粒度限制分别为50-120mm、15-40mm，现状是原料粉料太多，占总量比例为20-30%。初始进行一次筛分，但是粉尘仍然很多，以后在振动给料机进行改造，二次筛分，对粉料过滤起到了一定的作用，但是还是没有最终解决粉料问题。现准备在原料堆场进行增加筛分系统，彻底改善粉料问题。
二.调整前石灰窑的状况石灰窑冷却带温度有两个点约为900-1000℃，一个点的温度为100-200℃徘徊，煅烧带温度为300℃和200℃徘徊，预热带温度为一个点在350℃，另两个点在280℃徘徊。明显表现为两头高中间低的非正常状态。从窑顶观察可见，中间大部分和东北一部分颜色发暗，结合出灰情况，可以推断出为严重偏窑。
三.对偏窑的调整
由于偏窑情况严重，很难治理。根据专家的建议，采取了积极的处理措施如下：
1.校石层
由于测石层(探料器）的拉杆有问题，需要对拉杆重新校正。拉杆存在的问题是拉杆在升降过程中出现卡涩，拉杆缠绕的钢丝绳方向错误，造成测量石层不准确。通过检查发现卡涩原因是拉杆筒在施工时内壁上的焊渣没有清理完毕，出现卡涩现象。及时将焊渣清理，通过现场校对准确测定石层（探测料面高度位置准确）。
2.拉石层和填石层相结合
偏窑主要原因是布料不均匀所致，或者是布风不均匀所致。原料碎料太多，在布料过程中可能会出现粉料走一个方向，在某个区域分布较多，导致布风不均匀。因此需要将石层拉到尽可能低（降料面），以减少同一平面风量偏差，即减少布风偏差，使煤在同一截面上燃烧逐渐均匀。然后再增加上料，使温度慢慢升高，偏窑现象可以得到较好的治疗。如果温度继续升高，即使出现温度的偏差，也不是太大，随着热辐射的增大，偏窑现象逐渐得到纠正。
3.调节风量
在拉石层（降料面）和填石层（升料面）过程中，需要相应调节风量。风量是根据窑况调节的，与石层高度、物料情况、出灰时估测石灰石分解率以及窑顶温度和压力有关。一般情况下，石层的高度越大（料面越低），鼓风量越小，石层高度越小（料面越高），鼓风量越大；物料粉尘越大，鼓风量越大，物料粉尘越小，鼓风量越小；石灰石分解率越大（前后两次出灰前后探料数据分析纠缩度），说明此时的鼓风量是合适的，石灰石分解率越低（前后两次出灰前后探料数据分析纠缩度），说明此时的鼓风量是不合适的；窑顶的温度升高（废气管传感温度），需要降低鼓风量，窑顶的温度降低（废气管传感温度），可以基本稳定风量，或减小风量；窑顶的压力一般是保持正压的。因此对窑况需要作出综合的判断，不可能根据某一个量发生变化，就改变风量和下料量。
4.中风和边风的调节
中风和边风的调节也是非常重要的。一般来说，中风是主风，边风是附风。主风对窑况的影响是较大的，但是边风可以调节局部的风量分布，起到鼓风的二次微量分配的作用。
附风对偏窑的影响可能是积极的，有利于风量的横向分布。（主要控制手段主要采用对单边跑火、窜火窑料面进行快速上料定点压料，一是利用增加料量减少热损失并起到预热带作用加强分解；二是增加阻力达到改变边风走向目的）。
5.调节焦比
就偏窑来说，焦比较难调节，总的趋势是焦比高调。因为焦比低，热量不够，可能偏窑会更加严重；焦比高，会造成局部过烧结焦，出灰口被堵，出不了灰的现象。所以需要通过热工计算后，再根据经验值进行偏差校正，将焦比调整在一个相对合适的范围之内。
四、石灰竖窑结瘤原因分析和预防措施
结合生产实际，对石灰竖窑的结瘤原因进行了分析，介绍了结瘤故障的防范措施和结瘤判断及处理方法
我公司生产的石灰竖窑分别在新疆、山西、青海等有关单位使用，在使用的几年时间里，由于使用单位大部分为初建单位，技术力量薄弱，缺乏经验，曾多次出现了不同程度的结瘤现象，严重时造成了窑出石灰时被许多大块的石灰粘接料（俗称“窑瘤”）卡死，导致窑下出料螺锥无法将石灰卸出窑外，并且会导致耐火砖被大量粘结损坏，一度影响到石灰窑的正常生产。为解决这一问题，我们对石灰竖窑结瘤的原因进行了认真的分析，结合生产实际对石灰窑的从原料的进厂到石灰窑的工艺操作进行了一系列的调整，并采取了相应的预防措施，使结瘤现象逐步减少，直至完全得到控制。
1结瘸原因分析
1.1原料石灰石成分的影响
原料石灰石在我国各省区均有丰富的资源，石灰石的主要成分为碳酸钙（CaC03），各地石灰石CaC03含量不同，最好的石灰石含碳酸钙达98%以上，一般要求如下：
CaC03>90%; Si02<3%; Ig003<6%; (A1203+ Fe203) <1.5%石灰石中的主要杂质是碳酸镁（IgC03）和Fe、Al、Si的氧化物。煆烧时碳酸镁同样消耗热量，但是分解后的氧化镁（Ig0），在生产过程中并不能参与作用，因此，碳酸镁过高会增加石灰石的消耗定额和浪费能源。石灰石在窑内煆烧的过程中，不仅进行着氧化钙生成过程，同时也进行着一系列的杂质反应过程，而且各类反应的温度和时间等条件都是不相同的。
当石灰石原料中含有的Si02、A1203、Fe203等杂质时，不仅影响石灰石的缴烧，还会使石灰窑发生严重的“结瘤”（炼窑）事故。
Si02、Fe203在800°左右的温度下就能以固态状态同氧化钙发生化合反应形成熔点低而又粘稠的硅酸钙（CaO-xSi02）及铁酸钙（Ca0-xFe203），其反应进行的速度取决于Si02、Fe203在石灰石中分布的均匀程度，分布越均匀，反应速度越快，反应也就越充分，这些杂质把石灰粘成大块并烧结，或牢牢地挂在石灰窑的内壁上，使石灰不能顺利下落，而下落后又极易损坏设备。大的瘤块还会挡住上升的空气形成偏流，对石灰窑的各项技术指标有恶劣影响。例如产生“生烧”、“过烧”和二氧化碳浓度下降等。因此选择石灰石原料资源时必须注意Si02、Fe203的含量，而杂质A1203对石灰的煆烧略有影响。
1.2原料石灰石粒度大小的影响
石灰石的粒度大小对石灰的烧成率的影响很大，粒度过大会延长物料停留时间，影响石灰窑的能力，粒度过小，则会增加空气阻力影响送风，也会影响石灰窑的能力，一般粒度在75-150mm为宜。
1.3原料石灰石含粉量高低的影响
原料石灰石中含粉量的高低，也会造成石灰窑的结瘤。进入窑内的原料石灰石含粉量越高，物料在窑内就越容易参与反应，溶化或粘接于窑壁上，容易导致窑瘤的形成；在一般情况下，如果原料石灰石中的粉料越多，说明其中的杂质也就越多，如上所述，这些杂质也就越容易和Ca0发生一系列的反应，生成各种低窑点的化合物，使石灰之间相互粘接成块从而形成了窑瘤。
1.4生产操作的影响
石灰窑在生产操作的过程中，由于操作工人技术水平低，没有经过适当的专业培训，不能及时调整生产过程中出现的问题，也会造成石灰窑结瘤。
1.4.1煅烧温度没有控制好。因为煅烧温度越高，窑内物料中低熔点的物质也就越容易融化成液相，使石灰之间相互粘结成块，或粘结在窑壁上逐步形成挂壁窑瘤，并且温度越高，物料中的各种成分之间就越容易发生反应，或与窑衬发生化学反应，生成更多的低熔点物质，从而促使窑瘤的形成。
在实际操作中，依据石灰窑布置在窑体中间的几层测温仪器来控制温度的，根据仪器温度高低来调整煅烧带的温度，基本保持在1000°C左右，当然，这样的温度控制也不是一成不变的，还要根据成品灰质量的情况适时进行调整。不过窑内实际煅烧带的长短同样影响着窑内温度的高低，当煅烧带下移时，会造成顶温低、灰温高，卸出的灰带有火，C02浓度低，灰生烧率高：煅烧带上移，会造成顶温度高，灰温度高，002浓度高，灰生烧率高：烧带拉长，会造成灰温、顶温均高，火力不集中，温度分散，石灰生烧：煆烧带缩短，会造成顶温灰温太低，002浓度太低，石灰生烧，如果发生上述情况，一味地提高窑温，会导致石灰过烧，最终形成窑瘤。
1.4.2石灰窑在生产期间没有定时出灰或者在停窑检修期间没有按要求定期卸出石灰，物料在窑内停留时间过长，也容易形成窑瘤，因为在高温状态下，如果不定期卸出石灰，物料在在高温状态下继续发生反应，致使一些低熔点的化合物很快溶解，继而产生液相，使石灰之间相互粘结或粘结于窑壁，逐步形成窑瘤。
1.4.3窑出料初期，由于出料时间长短和出料间隔时间设计不合理，造成每次输出的石灰没有达到设计的数据，物料的实际料位偏高；或者是窑顶的料位计没有校正好，影响到窑内的实际料位，致使整个窑内的物料下移的速度变慢，煅烧带上移，促使了窑瘤的形成。
1.5其他原因
1.5.1煤焦比配量过大，且煤焦在炉内分布不均，造成局部高温，同时煤焦灰分或其它杂质的助熔作用，加剧结瘤现象的发生。
1.5.2边风大、上火快，且中心部通风差，造成石灰窑偏烧，也会形成结瘤。
1.5.3停炉时间长，开炉急。
2结瘤的防范措施
2.1严格控制原料石灰石、焦炭的质量
严格控制原料石灰石的进场质量标准，是预防石灰窑结瘤的重要措施之一；各地的石灰石CaC03含量不同，最好的高达98%以上，大部分在90%左右，还有的在85%上下，由于提供石灰石原料的厂家不固定，所以原料石灰石的质量不稳定，因此要严格控制石灰石的质量，就要不定期对原料石灰石进行抽样检验，并及时地跟踪原料石灰石的质量情况，以确保石灰石达到ZDB53002-90二级石灰石标准：即为CaC03含量〉90%（Cao＞53%），泥沙含量<2%：杂质成分IgC03〈6%（Ig0<3%），Si02<2.2%，（A1203+Fe203）〈1.5%，粒度大小控制在80-110mmg同时焦炭应符合下列标准：块度在25-40mm，灰分＜15%，固定碳〉78%，挥发份＜3%：严格控制石灰石入窑的含粉量，对石灰石的碎末应及时处理，增加筛选装置，保证大量的灰粉不进入石灰窑内；石灰石中不得混有泥土、铝矿石、钢铁、木头等杂物；一旦发现石灰石质量有变化，必须立即采取相应措施。
2.2加强石灰窑工艺操作管理
为了确保石灰窑的运行稳定，我们加强了对操作工的培训，不断提高其操作水平；从生产实际出发，对出窑石灰定期进行抽样检验，将生过烧率控制在5%以内，Ca0达90%以上，活性度不低于380ml，根据成品石灰的质量情况，对石灰窑的的一些主要参数进行了系列的调整，同时根据出灰情况适当调整煤焦比，保证石灰石在煅烧区域的温度稳定充分反应，经常检查窑顶布料情况，尽量保证入窑的焦碳和石灰石的布料均匀，在操作中，严格控制各项技术条件，如顶温灰温不宜过高，石层不宜过高或过低；定时进料和出灰，保证料层的高度和煅烧带的位置和温度。
3.结瘤的判断
石灰窑的结瘤判断对于石灰窑的正常运行起着至关重要的作用；在实际的操作中，我们除了观察出灰的小块窑瘤外，还可以通过以下几种方法来提前判断窑内是否结瘤：
3.1窑压突然升高且连续居高不下。排除原料含粉量的突然增多或产量、风压的加大等其它情况导致窑压升高的原因外，窑内成块的窑瘤产生，严重的阻碍了窑内气流的畅通，就会造成窑压的连续增高。
3.2石灰窑出灰温度突然连续升高，或出灰成品带有火，C02浓度降低，C0、02浓度较高；由于大块的窑瘤在出灰螺锥处被卡住而排不出去，并且局部挡住了窑下冷却风对成品石灰的冷却降温，同时也阻碍了窑内成品的外排，致使窑底出灰螺锥处的温度连续升高。
3.3窑内的实际料位没有下移或下移过缓窑内一旦出现大块的窑瘤，或者出现了挂壁窑瘤，其在窑内阻碍了物料的整体下移，致使窑内的实际料位偏高，甚至于导致石灰窑窑底不出料以及窑顶无法加入原料石灰石。
4.结瘤的处理方法
石灰窑结瘤的处理一般比较麻烦，针对上述原因采用不同的方法处理，常用的方法有：
4.1适当减少配煤焦量，即调整焦比，加强原燃料的筛选，保证原燃料的质量，并且减产降温。在减少燃料投入的同时，可适当减少鼓风机的进风量，并加大和增加出灰次数的方法，加强窑内物料的运动，挤碎窑内瘤块，防止瘤块继续长大，
并将碎瘤块尽快排出窑体外。
4.2进行操作的调整检查原材料的规格，筛除碎末，并注意控制石灰石的粒度的大小，保证粒度合乎要求，检查混合料、布料、出灰，有不均匀现象立即处理，如果出现窑内偏烧，料面倾斜，须重新调整布料处理，防止结瘤的产生。
4.3如果窑内结瘤严重影响到正常生产时，需停产停窑，将窑温降到常温下，打开窑门，进行人工处理。
5.结语
通过对石灰窑生产过程中对原料的调整和工艺的控制，降低了结瘤的产生，提高了生产效率，产品质量稳定，从而实现石灰窑长周期的稳产、高产。
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