在石灰窑炉工艺操控中，生产工艺人员在按照规范工艺操控，窑炉在限定原石、煤粒径条件下，以一个稳定的上料周期，控制窑料面在最佳布料位置时，风比、煤比、出灰周期也应该是较稳定的值，窑炉内部煅烧就比较合理（风匀火匀，风大火大分解煅烧速度就快，风小火小分解煅烧速度就慢，火线烧穿料面时跑热就多，煤耗就会相对增加；当然煤热值变化、气候、原料原煤含水量增加也会影响煤耗的增减，这就需要中控工结合实际情况及时修正，保证煤比符合投料比例量），对应工艺结果应该有一个波动周期稳定的顶温、出灰温度和预热带、煅烧带、冷却带，煅烧出来的石灰质量生过烧比例应在一个稳定的限值范围内。
中控工可以根据顶温、出灰温度、料面出灰（连续两小时对比）前后所探料面高度值分析石灰收缩量，分析出窑炉煅烧情况是否合理，是否出现异常，从而及时修正相应的控制参数，在极其短的时间内使窑炉恢复到最佳工艺状况燃烧，从而获得生过烧比例在限值范围内的高活性的优质石灰。
巡检工、中控工石灰窑操控工艺异常现象操作控制纠正表
不正常现象
其它现象
可能原因
处理方法
1、窑气温度过高（150度以上）
指废气顶温在稳定工艺时应有一个循环稳定的窑气温度波动范围（出灰时顶温开始上升，出灰后顶温加料下降逐步恢复到出灰前顶温值）
1、查记录得知末按时加料
2、料位下降
3、此时出灰温度高
4、此时石灰有过烧现象
5此时出现漏火、灰温高
6、CO含量上升
7、窑顶正压降低甚至负压
1、末能按时加料，煅烧层上移（或烧穿料面见明火）
2、加料量不够，窑中料位下降
3、下灰过少（出灰量不足）
4、进风量大（风比过高）
5、燃烧粒度过小，水没加好（含水量变小，在预热层就燃烧）
6、配煤率过高
7、抽气量过大（抽风机抽速过大）
1、立即加料
2、逐渐加料，使料位恢复正常
3、多下灰，使煅烧层下移
4、减风量
5、保证燃料块度，使用煤屑必须加水
6、减低配煤率（下降煤比1-2kg）
7、多沟通，改变抽风速度；反之若有阻塞的确保排气畅通。
2、出气、出灰温度均高
（排气、出灰温度双高）
1、从温度上反映整个窑温度高
2、测量料位，发现料位过低
3、窑下漏火漏煤（出灰见火见煤粒）
4、有瘤或有生烧、过烧石灰落下
1、配煤过高
2、总料位低，预热层厚度不够
3、煤粒度大小不均匀
4、窑内结瘤
1、降低配煤比
2、增加投料量
3、尽量使煤答合要求
4、按窑内结瘤处理（反复升降料面降结瘤）
3、窑气中的二氧化碳浓度低
1、窑气中O2高
2、窑气中含CO高
3、出灰中有生烧也有过烧
4灰中有生烧过烧
5、窑气管抽样O2高
6、有生烧情况
1、进风量太大
2、配煤率太高
3、窑内已有结瘤
4、煤粒度大小不匀
5、窑顶漏气严重
6、煤石混合不匀
1、降低进风量
2、减低配煤率
3、减煤降低料温
4、机械或人工匀煤
5、防漏堵漏
6、均匀混合煤石
4、出灰温度过高（超80度以上）
1、风压正常
2、窑气温度降低
3、有下火现象，灰中有煤
4、出气温度较高
1、下灰过多，煅烧层下移
2、进风量小
3、煤块度大
4、投煤率过高
1、减少每次出灰量
2、加大风量
3、大块煤破碎或调换燃料
4、减少煤比多出灰
5、窑内结瘤
1、窑气中CO2浓度下降，窑顶冒青烟
2、出灰时四周温度悬殊，有不均匀瘤出来，有架料现象
3、出灰时有生烧、过烧，化验后发现煤质不符合要求
4、窑气温度高，预热区温度较高
5、窑底测风压大
6、局部温度偏高，卸灰时四周温度相差悬殊
7、布料时煤集中于某一边，不均匀
8、卸灰设计有问题，不能保证均匀卸灰
9、下卸的瘤中有耐火砖烧结块
1、配煤率过大
2、进料矿石有泥沙，矿石中Fe2O3、SiO2、AI2O3的含量高
3、煤质差，杂质含量高
4、出气温度高，煅烧区上移，上部结瘤
5、抽气量太大
6、布料不匀，或有偏差或石料块度相差悬殊
7、布煤分布不均匀
8、单边卸灰
9、耐火砖质量差，耐火温度低于1580度
1、减少煤比
2、要对矿石进行冲洗、筛选，杂质含量高的矿石不能用
3、调换煤
4、减少风力或抽气量，降低窑温
5、减少鼓风量抽气量
6、检查布料器，严格控制加料块
7、均匀布料，有粉煤要加水并匀
8、检查卸灰机，保证卸灰均匀
9、选质量好的耐火砖，并定期检查
6、石灰过烧
1、石灰表面颜色发黑、发绿，其它无异样
2窑顶正压很高（排气不良）
1、配煤率大
2、鼓风太大，使煅烧温度太高
1、降低配煤率
2、鼓风降到正常状况
7、石灰生烧
1、石灰很重
2、很多特大生石灰
3、鼓风（停止）时间过长，风量过低。
1、煤比太低
2、入窑石灰石太大
3、末正常鼓风，燃烧不正常（风比过小，煅烧分解温度低，拉长了分解时间）
1、提高配煤率
2、要求块度均匀
3、恢复正常鼓风
8、两边出灰温度相差悬殊
1、出灰温度高，既有红火又有生石灰
2、灰中末烧尽核多
3、生烧过烧大石灰混杂
1、窑内结结瘤，通风不良
2、加料偏层工作异常
3、石料块度大小不均
1、设法单边出灰，或按结瘤处置
2、注意加料方法(布料、压料要匀)
3、入窑石料块度要均匀
9、出灰时来火
1、来火时末见大量煤核
2、来火时夹杂燃着的煤或焦
3、来火时夹杂燃着的煤或焦下来，有煤核
4、上下温度都高
1、卸灰太多，风量太小，造成煅烧层下移
2、石灰石块度大,焦炭块度小
3、焦石比过高
4、煅烧层的两头伸长
1、增加风量，减少出灰量
2、选用合适的石灰石和焦炭块度
3、调整煤（焦）石比，检查称量误差
4、稳定产量(上料周期），调整上下温度，稳定煅烧带
10、窑的料面发红
1、整个窑面发红
2、中心红四周暗
3、卸灰有结瘤
1、出灰量不足或鼓风风压过大，使燃烧层上移
2、窑内温度下降
3、窑内已结瘤
1、加料压火，同时减少鼓风量，加大出灰量
2、适当增加燃料、提高窑温，加大出灰量
3、按处结瘤方法处量
11、卸灰棚卡
1、有时卸灰不见灰，有时猛下，控制不住
2、有生烧现象
3、一直有棚卡现象
1、窑温忽高忽低，局部结瘤
2、窑没烧好，石灰石收缩小
3、窑结构不好出灰口断面与冷却区断面最小比例超过1：2：7
1、按结瘤办法处理
2、用解决生烧的办法解决
3、彻底改变结构
12、卸灰时有大量焦炭或煤块落出
1、有末燃烧的焦炭或煤
2、夹有生烧石块
1、焦炭或煤块太大
2、焦、石分布不均
1、调整焦或煤块度
2、尽量使其分布均匀
注:如出现结、挂瘤可采取以下措施：
1、瘤在上部，可降低料位，并设法降低料温使挂瘤落下。
2、已结瘤时要注意减产（增大上料周期减少车数，修正风量，出灰量），勿使窑温升高。
3、窑中有大块瘤可采取不加料只卸灰的办法使瘤落下。
4、可有意加大块石灰石，使挂职瘤区降温化瘤。
石灰窑常见问题和故障处理
石灰生产是碳酸钙生成氧化钙的一个比较复杂的热分解反应过程，由于窑型不同，设备配置不同，原料质量和成分有别，燃料种类和热值也各不相同所以在煅烧中会出现各种各样的问题和故障以下是对常见问题和故障的分析和处理方法：
一、生烧原因及处理
1.粒度太大：石灰石煅烧的速度取决于石灰的料度与石灰石表面所接触的温度。但在一定温度下，则石灰石的煅烧速度取决于石灰石的粒度。料度越大，煅烧速度越慢。这里由于石灰的导热系数小于石灰煅烧的进行，石灰层的厚度逐渐增加，热量越难进入石块内部，煅烧速度也慢。所以大块石灰石往往存在夹心，生烧石灰首先就是这个原因。普通竖窑粒度应控制在40-80mm为好，窑容大的可放宽到50-150mm，为节约石灰石成本也可专门用小石料林州市现代石灰窑研究所近年设计了碎石煤粉石灰窑专门烧小粒径的石灰也不错。
2.燃料比例小或燃料热值低。混烧窑用燃料的配比与窑的技术性能有关林州现代石灰窑研究所研讨设计的节能环保混烧石灰窑窑型由于窑形设计较科学相对煤比较低，混烧窑用煤一般要求热值在5500大卡以上。粒度要有一定的控制。用末煤要适当加水。
3.供风不合理，石灰窑内的石料是靠燃料燃烧加温煅烧的，而燃料是依靠氧气（空气）燃烧的，任何燃料的燃烧必须具备三个条件包括燃料、氧气、火缺一不可而且是风大火大风匀火匀除燃料有一定比例的量以外就是供风的合理性了，在窑内断面上有的局部风量大有的风量小，风大的地方烧好了可风小的地方自然就出现生烧。林州市现代科技石灰窑研究所对供风设计特别重视，为使供风合理，除供风要在一定的高度外还特别研究制造了可以在窑内能够均匀给风的概率风帽，它可使风均匀鼓在整个窑的断面上使燃料得于均匀燃烧。
3.过烧，生石灰质量的好坏，一是要看其中氧化钙、氧化镁的含量多寡，二是要看生石灰的生过烧率，生烧就是其中部分石灰石没有完全分解，过烧则是石灰石煅烧过渡，使生石灰致密，也称过火石灰或死烧石灰。这一部分生石灰活性低，难于在后面的生产中分化，普通石灰石，正常的燃烧温度为l000一1200℃，过烧灰通常是燃烧温度过高、时间长，表面出现裂缝或玻璃状的外壳，体积收缩明显，颜色烧成了黑色，块容增大，自然是过烧。过烧的处理当然首先是考虑燃料的配比是否过大，应调整到合理配料当然配煤量要充分考虑煤的质量，同时也要调整供风与之适应。
4。除上述几种情况外操作上的几种问题原因及处理。
一、煅烧区上移，普通竖窑的煅烧带在窑体的中间若发现顶温升高，灰温降低，CO2含量相应降低，风量大，过剩氧增加，这就是煅烧带上移了，煅烧带上移后使燃料在窑上部提早燃烧。当炉料降至煅烧带时燃料已没有了火力，石灰生烧量自然增加，顶温控制偏高或入窑燃料偏碎且过早燃烧。风压风量偏大，或石灰石粒度偏大，通风顺畅，卸灰量不平衡，也是煅烧区上移的原因。最终形成生烧大。遇到这种情况时应：
（1）减少风压风量使火层下移，如顶压偏低可适当加顶压。
（2）加大卸灰量，适当增加燃料比，补充未恢复正常时顶温偏高造成的热损失，正常后调整为正常值。
（3）检查调整原燃料粒度。如燃料粉末限含量过多，则可适当加水使之饱和，使之增加与石料的粘结度以延缓燃料燃烧时间。
二、 煅烧区下移，当发现顶温低，灰温升高，严重时风火并风未燃尽燃料。石灰同样生烧增加，同时CO2浓度降低这就说明煅烧带下移了。这种情况原因主要是风量小，上石量多，卸灰量大，使混料下移速度快，而冷却带缩短，空气未能到足够预热便进入煅烧带，而使碳酸钙分解数量减少，CO也相应降低。造成石灰生烧量增加。另外是原料偏碎或粒度偏差大，窑内阻力增加，此时风压不低，但实际风量不够。遇到这种情况时应适当减少装石量和卸灰量，适当增加风量，如此时顶压过大，可适当减小料批，改变原料偏碎的情况，适当增加大粒块比例，减少粒级差，使窑内阻力减小。调整燃料和石料块度使之符合工艺要求。
三、煅烧区延长，煅烧区延长会造成顶温，灰温均偏高，CO2下降，石灰生烧量同样增加，严重时窑顶上火下出红灰，也就是两头见红。窑内生成瘤块或局部通风不良，原因是燃料比过大，石灰石均匀性差，窑内生成瘤块或局部通风不良。同时窑内有结瘤或窑壁挂料，通风偏析，结瘤或挂料处阻碍物料不能正常下落和通风不良。由于瘤块在物料流动的冲击下脱落，也会使煅烧区一定时间延长。出现这种情况时应适当减产，调整原料粒度，减少燃料比适当增加风量。暂时降低料层高度后再加料恢复到正常料面。
四、结瘤，结瘤 是混烧窑包括气烧窑最大的故障，这时可发现
（1）灰温常时居高不下，卸出石灰同时出现生烧，窑气CO2含量较长时间偏低
（2）料面高度与卸灰量不匹配，物料在窑内停留时间缩短，但卸灰时间延长，灰中混有未燃尽的燃料和未煅烧的石灰石出现形成生灰。它的原因主要是①燃料配比过高，或燃料中杂质成分过多，生成易熔物。②配比虽不高但燃料局部集中，煅烧强烈形成窑壁挂料。③停电或长时间不能正常生产，高温带在窑内滞留时间过常或有杂质成分存在时易形成瘤块。遇到这种情况时应该①调整燃料配比,调整风压顶压，减少原燃料杂质含量。②减少上料量或加大卸灰量，降低料面高度，使瘤块或挂料露出，经降温和上料冲击使其脱落。严重时采取小爆破措施。③改变原燃料混合及布料不均现象，避免局部燃料过多。④增加上料和卸灰频次，以使物料增加流动次数，避免产生粘邦挂料现象。
五、偏窑，偏窑时从窑顶可发现料面倾斜单边下料快，观察火层单边火层发暗，说明料面火层温差较大。从窑下可见卸灰时局部或单边出灰快，此处灰温高有时出红灰。形成的原因主要是
（1）混料布料不均或卸灰不均，窑内局部结瘤，造成局部通风偏析。这种情况解决布料很关键，林州市现代石灰窑技术研究所设计制造的钟旋结合布料器和三钟概率布料器有好的布料效果对避免偏窑有一定的作用。
（2）卸灰设备调节不当造成卸灰不平衡。
（3）窑形结构不合理冷却段到下灰段角度过小局部形成死角下料不畅。这种情况应该①改变原燃料混合或卸灰不均状况，当判断窑内有局部结瘤时应采取措施先行处理。严重时还可考虑修改窑内结构。②碎料多布于上料快部位，暗火部位多布大块，使上火快部位增加风阻。
石灰工序岗位安全操作规程
1、认真贯彻执行《安全生产法》，强化自身和他人的安全、健康，防止人身伤害事故和职业病的发生，促进公司生产经营持续健康稳定发展。
2、全体员工必须坚持“安全第一、预防为主，综合治理”的安全管理方针，贯彻执行“遵章守纪，珍惜生命”、“谁违章，谁下岗”、“纵容违章，就是犯罪”的安全管理理念。
3、自觉严格遵守安全生产法律法规和规章制度，不违章指挥和违章作业，坚持特殊工种持有效操作证上岗的要求。有权力、有责任对单位安全生产中存在的问题提出批评、检举、控告，拒绝违章指挥和强令冒险作业，做好安全互保工作。
4、发现直接危及人身安全的紧急情况时，有权、有责任停止作业或采取可能的紧急措施后撤离。
5、自觉接受安全教育培训，不断提高安全意识，丰富安全生产知识，增强自我防范能力和事故应急处置能力。
6、发现事故隐患或其他不安全因素必须立即向安全生产和理人员或本单位负责人报告。
7、爱护和正确使用机器设备、工器具及劳动防护用品和劳动防护设备，主动巡检。
8、生产中存在的问题，积极承担或配合纠正预防措施的整改、落实，对因本人原因发生的生产安全事故承担相应责任。
9、主动配合做好本单位安全管理工作，提出改进安全生产工作的意见和建议。
10、上下楼梯、扶梯时登稳抓牢，以防踏空、磕碰、摔伤的事情发生。
11、对压力容器、压力管道等特种设备及安全防护设施设备的安全运行进行经常性检查。
12、操作带煤气（窑废气）的仓门、阀门时，必须戴好防毒口罩。
13、皮带机及设备运转时不得进行维修、跨越、靠近站立。
14、在机器设备处检维修作业前，必须与中控室沟通，彻底断电动力电源挂牌后方可进行，检维修作业完毕或试机必须亲自摘牌并与操控人员确认后方可恢复通电运行。
