桥式起重机运行时，车轮轮缘和轨道接触，产生挤压摩擦，增加了机构的运行阻力，并造成轮缘或轨道严重的磨损，这就是车轮啃轨。车轮啃轨很难避免，轻微啃轨不影响起重机正常使用，啃轨严重时会产生较大响声和震动，车轮轮缘和轨道剧烈磨损，使车轮和轨道短时期内报废，还增加运行阻力，使起重机运行过程中扭摆，造成安全隐患，影响起重机的正常工作。起重机大车车轮啃轨的危害最大，所以本文主要讨论大车车轮的啃轨。
一、车轮啃轨现象
车轮啃轨形式多样，有时一侧车轮内侧轮缘啃轨，另一侧车轮外侧轮缘啃轨，有时车轮只在某段轨道运行时啃轨，有时只有一个车轮啃轨等。检查车轮是否啃轨，可从以下迹象判断：
1、轨道侧面有一条明亮的痕迹，严重时有毛刺或有成条的铁屑剥落。
2、车轮轮缘内侧有亮斑和毛刺。
3、起重机在起动和制动时，车体发生走偏、扭摆现象。
4、起重机行驶时，在短距离内车轮轮缘和轨道间隙有明显的改变。
二、车轮啃轨原因分析
1、轨道的原因主要有：
（1）两条轨道相对标高偏差超出标准范围，使车体向一侧倾斜造成啃轨。
（2）轨道水平弯曲过大超出公差范围造成啃轨。
（3）两条轨道的轨距整体或局部超差造成啃轨。
（4）轨道基础下沉或房梁钢结构变形等造成啃轨。
2、车轮的原因主要有：
（1）两个主动车轮直径偏差过大，使两侧车轮的运行速度不等，车体运行歪斜造成啃轨。
（2）车轮水平、垂直偏斜过大使车体运行歪斜或车轮滚动面磨损不均匀造成啃轨。
（3）车轮轮距、对角线不等使车体运行时失去应有的窜动量，造成啃轨。
3、桥架的原因主要有：
（1）主梁下挠引起大车车轮轮距变化，造成啃轨。
（2）主梁旁弯引起对角线偏差，使大车车轮轮距变化，造成啃轨。
4、传动系统的原因主要有：
（1）分别驱动的大车运行机构中，两电动机不同步引起车轮运行速度不等，造成啃轨。
（2）分别驱动的大车运行机构中，两侧联轴器、减速器的间隙不等，相差过大，两制动器调整松紧程度不同，引起车轮运行速度不等，造成啃轨。
以上从四个方面分析了车轮啃轨的原因，有时车轮啃轨是一方面的原因，有时是几方面原因同时作用的结果。所以，要根据啃轨的实际情况认真分析，针对具体原因采取相应措施，综合处理，减少啃轨现象。
三、减少车轮啃轨现象采取的方法
1、调整或更换轨道
根据对大车运行轨道的检测结果分别处理。如两条轨道的相对标高偏差和间距过大，可通过调整轨道压板、垫板处理；如轨道水平弯曲过大，能矫直则矫直，不能矫直则更换；如轨道基础下沉或房梁钢结构变形等原因造成啃轨，修复比较困难，需要整体考虑，在不危及厂房安全使用的前提下，可以通过加固基础、轨道下面加垫板、加固房梁钢结构的方法解决。调整或更换轨道后必须重新测量，检查两条轨道的相对标高、轨距偏差和轨道的纵向、横向水平度，保证轨道的修理质量符合国家标准后，才能投入使用，并将测量结果记入设备档案备查。
2、修理或调整车轮组
一般情况下由于车轮的原因引起车轮啃轨最普遍，所以往往通过调整或修理车轮组能有效地减轻啃轨危害。
检查发现车轮踏面磨损不均匀造成两轮直径偏差过大时，应卸下车轮，送到机加车间车修车轮踏面，有条件的可以先对车轮踏面堆焊然后再车削，最后对车轮踏面进行表面淬火处理。
检查发现车轮偏斜过大或车轮轮距和对角线不等时，应仔细分析检测结果，有时只需调整一个车轮组，就可以同时解决车轮的水平、垂直偏斜，轮距和对角线不等等几个方面问题。尽量选择调整一个车轮组，而且最好是从动车轮组来解决问题。用千斤顶顶起车体，使车轮离开轨道面6㎜～10㎜，松开车轮组螺栓，根据检测结果计算需要调整的量，调整水平偏斜时，在车轮组的垂直面加垫；调整垂直偏斜时，在车轮组的水平面加垫；调整车轮轮距、对角线不等时，应割掉车轮组的键板，调整好后再把键板焊上。调整后车轮的水平位置和垂直位置如图所示，呈“内八字”形，当起重机承受载荷时，车轮正好垂直受力。
调整后车轮的水平位置和垂直位置
3、修复主梁
根据国家有关技术标准规定，桥式起重机主梁须有足够的上拱度，但主梁究竟下挠到什么程度起重机就不允许使用，目前国家尚无明确规定。应根据GB6067－85《起重机安全规程》中的有关规定，对于主梁下挠度较小的起重机暂不维修，但要降级限时使用，下挠度较大的起重机，一般采用加固焊接变形法或火焰加热法修复主梁。修复主梁要将起重机放置在地面上找有资质的专业维修人员进行，修复后不仅要保证上拱度达到国标要求，还要保证旁弯值符合标准要求，达到校正车轮轮距的目的。
4、检修传动系统
更换两侧电动机为同型号同厂家的电动机，检修两侧联轴器、减速器，调整两个制动器弹簧的压缩量，使制动力矩相等，保证两侧车轮运行速度基本相等，从而减少车轮啃轨现象。
总之，必须足够重视车轮啃轨现象，加强日常巡检工作，采取各种有效措施避免和减少车轮啃轨现象，延长车轮和轨道的使用寿命，提高设备作业率。
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