轧钢，是指在旋转的轧辊间改变钢锭、钢坯形状的压力加工过程，可以分为热轧和冷轧，热轧需要把原料坯加热到1100~1250℃，实行高温轧制加工生产，热轧带钢是一种典型的热轧加工的生产工艺流程。
目前，热轧带钢控制技术成熟，仪表配置先进，产品质量相对稳定，产线作业率高。但是，因为轧制过程复杂，各工序的操作和设备状态都会影响产品质量，导致产品存在缺陷。
热轧带钢生产工艺流程
带钢的常见缺陷
一
压入氧化铁皮
1.缺陷特征
热轧过程中氧化铁皮压入钢带表面形成的一种表面缺陷称压入氧化铁皮。按其产生原因不同可分为炉生(一次)氧化铁皮、轧制过程中产生的(二次)氧化铁皮或轧辊氧化膜脱落压入带钢表面形成的(二次)氧化铁皮。
2.产生原因
①钢坯表面存在严重纵裂纹；
②钢坯加热工艺或加热操作不当，导致炉生铁皮难以除尽；
③高压除鳞水压力低、喷嘴堵塞等导致轧制过程中产生的氧化铁皮压入带钢表面；
④轧制节奏过快、轧辊冷却不良等导致轧辊表面氧化膜脱落压入带钢表面。
3.危害
影响钢带表面质量和涂装效果。
4.预防及消除方法
①加强钢坯质量验收，表面存在严重纵裂纹的板坯应清理合格后使用；
②合理制订钢坯加热工艺，按规程要求加热板坯；
③定期检查高压除鳞水系统设备，保证除鳞水压力，避免喷嘴堵塞；
④合理控制轧制节奏，确保轧辊冷却效果，防止轧辊表面氧化膜脱落。
二
结疤
1.缺陷特征
附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤，呈现出叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。
2.产生原因
①板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面上；
②板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。
3.危害
导致后序加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。
4.预防及消除方法
加强板坯质量验收，发现板坯表面存在结疤和火焰清理后残渣应清理干净。
三
气泡
1.缺陷特征
钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包缺陷称气泡。其外缘较光滑，气泡轧破后，钢带表面出现破裂或起皮。某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。
2.产生原因
①因脱氧不良、吹氮不当等导致板坯内部聚集过多气体；
②板坯在炉时间长，皮下气泡暴露、聚集。
3.危害
可能导致后序加工使用过程中产生分层或焊接不良。
4.预防及消除方法
①加强板坯质量验收，不使用气泡缺陷暴露的板坯；
②严格按规程加热板坯，避免板坯在炉时间过长。
四
轧烂
1.缺陷特征
带钢表面出现多层重叠或轧穿、撕裂等现象称为轧烂。
2.产生原因
①辊缝调整不当或辊型与来料板型配合不良，带钢延伸不均；
②板坯局部加热温度不均或轧件温度不均；
③精轧侧导板开口度设定不合理；
④精轧过程中秒流量不匹配。
3.危害
轧制过程中断带，存在轧烂缺陷的钢板无法使用。
4.预防及消除方法
①合理配置轧辊辊型，注意辊缝调整；
②加强板坯加热温度控制，保证轧件温度均匀；
③合理设定精轧侧导板开口度；
④保持连轧过程中秒流量一致。
五
辊印
1.缺陷特征
钢带表面呈周期分布、外观形状不规则的凸凹缺陷称辊印。
2.产生原因
辊子龟裂、局部掉肉，或表面粘有异物，使局部辊面呈凹、凸状，轧制或精整加工时，压入钢带表面形成凸凹缺陷。
3.危害
凸辊印可能导致后序轧制过程中产生折叠缺陷；凹辊印可能导致后序轧制过程中产生孔洞。
4.预防及消除方法
①定期检查轧辊表面质量，发现辊子掉肉或粘有异物时及时处理；
②轧制过程中出现卡钢、甩尾、轧烂等异常情况时，及时检查辊子表面质量，防止辊面损伤或异物粘附；
③检查发现轧辊网纹时，立即停机检查轧辊表面质量。
六
扁卷
1.缺陷特征
钢卷呈椭圆形的现象称扁卷。
2.产生原因
①钢卷在搬运过程中，承受过大的冲击；
②钢卷卷取张力偏低，卧卷堆放或多层堆放钢卷。
3.危害
影响钢卷包装和搬运，严重的扁卷无法开卷使用。
4.预防及消除方法
①精心搬运钢卷；
②合理设定卷取张力，控制卧卷堆放的层数，必要时采用立卷堆放。
来源：材子笔记
联系客服
