在汽车、计算机以及电子通讯行业中，使用塑料接插件是非常普遍的。与普通塑件相比，接插件具有以下特点：
（1）壁厚尺寸小，通常只有0.4~0.8mm。
（2）内外结构复杂，尤其是插针孔多，而且很密、很小，孔与孔间距有的仅0.5~1mm。
（3）脱模斜度小，尺寸精度高，公差等级达MT1~MT2。
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塑件结构分析
图1所示为汽车接插件，材料LCP+30%GF，收缩率为0.05%。
图1 汽车接插件
塑件结构特点为：①壁厚尺寸小，平均壁厚只有0.5mm；②插针孔很密、很小，孔与孔间距有的仅0.64mm；③脱模斜度小，不得大于15′，尺寸精度高，公差等级达MT2；④内、外形比较复杂，尤其是型芯和模具成型零件多。
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模具结构设计
根据客户要求，模具采用1模2腔形式，模架为二板模架AI-1515-A25-B30-C60。模具结构如图2所示。
图2 模具结构
1.定模座板 2.定模板 3.定模镶件 4.定模垫板 5.定模型芯 6.浇口套 7.定位销 8.导套 9.导柱 10.动模板 11.动模镶件 12.活动型芯 13.动模型芯 14.支承板 15.复位弹簧 16.复位杆 17.垫块 18.推杆固定板 19.推板 20.限位钉 21.动模座板 22.导套 23.导柱 24.顶柱 25.限位环 26.圆推杆 27.扁推杆 28.螺钉 29.动模垫板 30.螺钉
模具采用侧浇口浇注系统，塑料熔体通过浇口套6内的主流道进入分型面上的分流道，最后经潜伏式侧浇口进入型腔。
图3 潜伏式浇口尺寸
潜伏式侧浇口尺寸如图3所示，优点是浇注系统凝料和塑件可以自动分离，便于模具采用全自动化注射生产，而且浇口切断后留下的痕迹较小，不影响塑件外观质量。
（a）定模成型零件
（b）动模成型零件
图4 模具成型零件
成型零件设计是模具设计的关键。塑件结构复杂，壁厚很小，插针孔共22个，型芯小且多，型腔排气困难。塑件成型最窄的槽尺寸20mm×1mm×9mm，型芯之间最小间隙仅0.40mm，塑件内、外表面质量、尺寸精度要求高，型芯采用镶件结构，大多数塑件壁厚是由型芯之间的间隙形成的。为便于型腔排气以及型芯的制造和维修，模具的成型零件全部采用镶件结构，模具成型零件如图4所示。
一方面动、定模两部分的型芯小且多，都采用镶件结构而无法通冷却水，另一方面塑件小且壁薄，型芯没有通冷却水的必要，模具只在动、定模型腔板之外的模板上设计了简易的冷却水道。
模具的导向定位系统直接影响塑件的精度和使用寿命。模具的动、定模板由导柱9和导套8导向定位，动、定模内镶件分型面的4条边都设计了锥面定位结构。在动模部分，设计了为推杆固定板18导向的导柱23和导套22。此外，定模座板1在注塑机定模板上装配时由定位销7定位。
塑件小且壁薄，成型后对型芯的包紧力较大，脱模时塑件很容易变形甚至断裂，因此脱模系统是模具设计的难点。根据塑件结构，模具采用圆推杆和扁推杆联合推出的脱模结构，其中塑件由扁推杆推出，浇注系统凝料由圆推杆推出。扁推杆推出力较大，且较平衡，但成本较高，容易磨损，要注意维护保养，最好定期检查更换。
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模具成型零件材料及制造工艺
模具型芯和型腔板的材料可用P20或SKD61模具钢，淬火处理至52~54HRC，型腔板表面抛光至Ra0.2μm。
模具制造的关键是保证各成型零件组装之后的精度，尤其是动、定模各型芯分别固定在定模镶件3和动模镶件11上，这两块镶件的尺寸精度要求很高，否则型芯装上后可能会发生干涉甚至卡死，影响塑件脱模。为保证塑件精度，各型芯固定孔或型芯孔必须采用同一加工程序，使用同一工装夹具，采用慢走丝线切割加工。两镶件合模时的锥面定位结构必须在线切割加工前加工完成。为保证模具制造过程中各型芯的装配工艺性及其2°左右的脱模斜度，各型芯也用线切割加工。所有型芯的成型表面必须于装配合格后，试模前进行抛光。
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模具工作过程
塑料熔体通过浇注系统进入模具，最后经潜伏式浇口进入型腔。熔料在型腔中保压、冷却、凝固后，模具开模，开模距离取100mm。达到开模距离后，注塑机顶杆推动顶柱24，进而推动圆推杆和扁推杆将塑件和浇注系统凝料推出动模。模具合模，继续下一次注射成型。
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▍内容来源：《模具工业》2014年第5期
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