1目的：
通过对产品标识、检验与试验状态标识以及可追溯性要求做出规定，来确保产品的要求符合规定和保持其可追溯性。
2 范围：
适用于原材料、辅助材料、半成品和成品的标识和追溯。
3 职责权限：
3.1原料仓库负责原材料仓库产品的标识。成品仓库负责成品仓库产品的标识。
3.2生产部负责半成品区和生产过程中半成品的产品标识和检验试验状态标识。
3.3品质部负责进货检验、过程巡检、成品入库检验、出厂抽检的检验试验状态标识。
3.4在有可追溯性要求的场合，品质部应控制和记录产品的唯一性标识，从而确保产品的可追溯性。
4 定义：
4.1标识：通过在产品、包装物品和周转箱上特定的编号或可比较的记号和更改状态的标记，作出清晰的、唯一性、可令人理解的标记。
4.2可追溯性：根据记载的标识，追踪实体的历史和应用情况及所处场所的能力。
5 作业内容：
5.1进料物资的状态标识：
5.1.1品管部检验员对进厂的原材料按《抽样计划》和《原料检验标准》进行检验，并将检验结果记录在《进料检验记录》上。合格的在表单上盖‘IQC’章，在货物上盖‘IQC合格’标识，并通知仓库入库。不合格的，将其放在待处理区，并通知采购员处理。
5.1.2领、发原材料时，仓库保管员应按外箱标签上的生产批号和电脑记录做到先进先出。平料带代码的编码规则如下：
供应商名称拼音的第一个字母大写＋生产日期＋原料颜色＋生产班次
如：C 080713 B V-2
生产班次
B原料颜色
生产日期
供应商
厂内操作时，所有地方都只能用平料带代码
5.2生产过程状态标识：
5.2.1生产部《载带生产流程表》上生产批号的编制规则如下：
日期+客户名+生产编号
080210HZ01
080210:表示08年02月10日(编排生产编号时的日期)
HZ：表示客户名称的拼音代码
01：表示HZ产品生产的第一款
5.2.2同一种产品生产批号不得重复使用。
5.2.3 由《载带生产流程表》记录该产品的整个生产情况。
5.2.4 对全检前的成品，RELL 和外箱标签由生产部负责打印和粘贴。
5.2.5生产过程中发现的不良品，由作业员做好隔离和标识，并及时通知检验员进行判定，并由检验员提出处理意见。
5.3成品的状态标识：
5.3.1待检品：待检验的成品存放于“待检区”。
5.3.2合格品：成品检验合格后，放置于成品库的合格区，并附上盖有合格章的送检单。
5.3.3不合格品：经检验不合格的成品放置于“不合格品区”。
5.3.4报废品标识：经评审为报废产品贴上报废标识，放置于“报废品区”。
品管部检验员负责对产品实施最终检验，检验的每卷产品须和《载带生产流程表》上的卷数一一对应，并将检验结果记录在该表上。被判定为合格的产品在外箱上盖上QC合格章并签上检验员工号才能办理入库手续。《载带生产流程表》最后交品管部保管，以备追溯
5.4 顾客退货产品的检验试验状态标识：
如有顾客退货产品，未检验前应放在“不合格品区”。
5.5产品的追溯性：
5.5.1 采购物资的追溯性：采购物资检验合格后，入库时由仓管员在“标签”上标明名称、型号、数量及批号等，并建立相应台帐,做到帐、卡、物一致。当采购物资产生不良时，依“入库单”、“领料单”和“仓库台帐”检查使用的数量、日期、品名、规格和供应商名称，进行追溯。
5.5.2 半成品的追溯性：半成品在生产过程中流转时，按5.2条款标识。加工过程中，每道工序由操作人员填写“随工单”。“随工单”需注明产品名称、批号、规格/型号、加工数量、加工状态、检验状态、检验员和检验日期等。当需对半成品进行追溯时，则以半成品的“随工单”、“状态标识卡”、“入库单”和“领料单”来追溯产品的生产时间、数量、规格、质量状况。
5.5.3成品的追溯性：成品的标识按5.3条款标识。成品检验合格后进行包装，在包装上注明产品名称、规格/型号、数量、批号、合格状态等。包装完后依“送检单”、“入库单”办理相关手续，并放置在相应的区域，同时在外包装箱加贴标签。成品出库时在“出库单”上标明产品的名称、数量、批号、零件号、出库日期。
5.5.4当产生质量异常或顾客抱怨/退货时，依照上述5.5.1-5.5.3条款对产品名称、规格/型号、数量、订单号等进行追溯。
5.5.5产品可追溯性的记录按《文件信息控制规范》执行。
6 相关文件化信息：
6.1 QD7.5.1-2016文件信息控制规范
6.2 QD8.5.1-2016产品和服务提供控制规范
6.3 QD8.7.1-2016不合格控制规范
6.4 QR8.5.2-01 各类物料状态、质量状态、追溯性标识
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