缺料又称欠注、短射、充填不足等，是指塑料加工过程中型腔填充不满，导致塑件外形残缺不完整的现象。
了解缺料的现象后，下面我们从塑料流动的方向一步一步分析可能引起缺料的原因及相应的解决方法。
落料斗下料不畅。落料导常会引起熔胶量不稳定，造成塑料熔体体积不足。故需要保证落料顺畅。
料筒内熔体温度偏低。料筒内温度过低会使熔体的流动性下降，充模流程缩短，造成熔体未充满模具。故需要保证熔体温度在正常范围内。部分为了防止熔体分解不得不采用低温注射时，可适当增加注射时间。
注射量不足。影响注射量不足的因素有多种，如熔胶量不足、注射时间过短或者切保压过早、射嘴堵塞或者漏胶、螺杆止逆环磨损等。由塑件的重量计算每次熔胶的体积，保证炮筒内有充足的熔体。调整注射时间、切保压条件，保证足够的熔体注入模腔内。确保射嘴对中且无漏胶。
注射压力或者保压不足。注射压力与充模流程接近正比关系，若注射压力偏低，则充模流程变短，导致无法充满模腔。故应当适当提高注射压力。
注射速度太慢。注射速度与熔体充模速度直接相关，若注射速度太慢，低流动的熔体很多容易冷却，从而阻碍进一步的充模。故应当适当提高注射速度。
模具温度偏低。模具温度偏低或者温度不匀会导致熔体在模具的某个位置提前冷却，从而阻塞流道。因此生产前必须将模具预热至工艺要求的温度。若模具温度待续异常，则需要检查模温机或者冷却系统是否存在异常。
原料的流动性能太差。可在原料中加入适当助剂，以改善胶体的流动性能。
塑件结构设计不合理。当塑件的宽度与厚度比例过大或形状十分复杂且成型面积很大时，熔体容易在塑件薄壁部位的入口处流动受阻，使型腔很难充满而产生欠注缺陷。因此在设计塑件的形状和结构时，应注意塑件厚度与熔体极限充模长度的关系。
浇注系统设计不合理。设计浇注系统时，要保证浇口平衡，各型腔内塑件的重量与浇口大小成正比，以保证各型腔能同时充满。浇口位置要选择在厚壁部位，也可采用分流道平衡布置的设计方案。如果浇口或流道小、薄、长，则熔体的压力在流动过程中损失会非常大，流动受阻，容易产生充填不良的现象。
模具排气不良。检查有无冷料穴或冷料穴的位置是否正确。对于型腔较深的模具，应在欠注部位增设排气沟槽或排气孔，排气孔应设置在型腔的最终充填处。使用含水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量气体，导致模具排气不良，应对原料进行干燥及清除易挥发物。在注塑成型工艺方面，可通过提高模具温度、降低注射速度、减小浇注系统流动阻力以及减小合模力、加大模具间隙等辅助措施改善排气不良现象。
缺料的原因及排除方法介绍到这里，大家有什么疑问可以在评论区提出，我会一一为大家解答。
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