产品缩印分析与改良

一、缩印产生的原因

1、由于筋和柱位的壁厚过厚，见图1。（PP一般不超过产品壁厚的1/3，ABS一般不超过产品壁厚的1/2。）

2、产品壁厚不均匀，见图2。

3、交叉部位累计过厚引起，见图3。

4、平面断开处由于压力没有足够和平面更容易发现缩印问题，见图4 。

5、浇口大小不合适以及注塑流程过长导致压力不到位和保压不能到位（压力不足、短射、保压不足、浇口过小导致浇口快速冷却，保压进不去）。

【最佳解决方案】

在保证产品装配和强度的前提下尽量将引起缩印的筋减薄，但同时不能影响模具的加工。

【后备方案】

（1）通过模具结构解决，通过斜顶、火山口、加胶、减胶、接顺等方案解决；

（2）通过增加补料钉来解决；

（3）通过工艺来解决。

在做模具设计时，如果没有厚度上的装配要求，所有卡扣座等和B面接触部分的壁厚不超过0.8mm，但有装配要求的BOSS和RIBE不能减薄的根据材料做火山后或者局部加胶，筋不超过1mm。

二、缩印的解决方案

1、筋和柱位的壁厚过厚引起的缩印，尽量将背面的筋减薄以减轻缩印，但筋的厚度低于1mm就存在模具加工上的困难，boss壁厚低于1mm将导致推管壁厚过薄，容易断裂，模具寿命无法保证，例如：

（1）筋厚低于1mm电极难以加工，线割或者CNC加工都将导致电极变形弯曲；

（2）低于1mm的电极在EDM加工的时候容易因为发热而变形，损公也很厉害，将导致模具加工不良；

（3）筋厚低于1mm，产品充模也比较困但，脱模容易出现断筋的现象。

从以上几点综合考虑，筋厚在1mm左右是比较经济的，同时比较有效解决缩印问题。从我们的经验来看，如果塑胶材料不是很不理想，可以达到95%以上的筋都不会在表面产生不能接受的缩印。一般情况下，缩印是无法彻底消除的，只能通过各种手段综合处理，将缩印减轻至能接受的范围内。

在某些（有设计空间的）不能减薄筋位的地方，模具设计过程中有以下几种方案可供选择，可以最大程度减轻缩印。

方案1：通过增加斜顶加以解决。

方案2：增加产品局部壁厚，一般用在PP料产品上。

方案3：加火山口（对PP料没用）。

方案4：通过增加斜顶加以解决。

方案5：加火山口（对PP料没用）。

2、产品壁厚不均匀引起的表面缩印。

（1）最好是通过正面或者背面减胶加以解决，但要注意产品不能有尖角，以防止应力集中。用筋来达到产品装配和强度要求，同时减少缩印。

（2）通过均匀过渡或者背面减胶来减轻缩印。

3、交叉部位累计过厚引起的缩印，一般可通过局部减胶、局部掏空的办法加以解决，或者用斜顶来解决，见图12。

在塑料设计中，十字结构是最好的，因为它能应付许多不同的负荷排列变化。正确设计的可承受预期应力的十字结构，可以确保在整个制品上的应力均匀分布。在十字交叉处形成的节点,代表材料的积聚，可以将节点中心挖空,以防止产生问题。还必须注意，不要在交叉处和组件的边相交的地方形成材料积聚。

4、设置合适的浇口数量、分布合理的浇口位置、浇口的大小和类型设计合理以及加强顶出也是解决缩印的方法。

5、通过成型工艺解决。增加注塑压力、增加保压压力和保压时间、增加冷却时间（但这样注塑成本将增加）。

6、通过制造高端模具以及改善塑胶材料配比予以解决。

（1）3D水路热冷成型法，能彻底解决熔接痕，同能有效的改善缩印，目前只有日本能制造这样的模具，模具昂贵，维护成本高，设备要更新，技术没普及；

（2）模具增加弹簧钉结构，模具复杂，调试困难，目前只有GE聚合物加工研究中心(PPDC)做过这样的试验，在比较简单的模具上可用，只能解决少量的局部的缩印，技术没普及；

（3）材料添加发泡剂，将影响产品的表面质量和其他性能；

（4）做气辅模具，产品B面要增加适当的气道结构，模具成本和注塑成本增加。