当下人力资源紧缺，各公司都面临注塑部门用工慌的境地，各种自动化生产层出不穷，模内切也开始流行起来。这里介绍一种模内热切的方法。
这是一个饮料盖子，外形∮54.9*20.3，肉厚0.45MM,材质PP,外观透明，一出二。胶位太薄需使用高速机生产
热嘴直接点到产品上在热切时冷胶会被反压回炮筒内,因此选用了简化型细水口。为了确保压力损耗尽可能小，在水口板处镶一块板并把射嘴往下加长到模仁底
射嘴正下方做原身锥形减胶有利于胶饼快速冷却，胶饼横截面积不可小于射嘴直径。由于是模内热切时需挤压塑胶，为防止塑胶返流回炮筒内，流道需作厚度1mm返流挡片，实际厚度试模后视情况调整,并在它上方放置水路使其快速凝固，阻断热切时的返流路径。
将顶针底板加厚，增加一组顶针辅板，两侧插入两只导柱并在导柱两侧放置弹簧，弹簧预压至只可活动2mm，将断胶司筒安装在辅板上
模内切一般情况下是在保压结束后断胶,刀具只需承受将其活动路径上的塑胶压缩的力量即可,因此并不需要刀具特别强壮.填充完成后KO孔顶出将断胶司筒套向前推完成料头与产品分离.刀具并不需要与前模仁靠破,两者间保留0.05mm的距离即可
为确保料头与产品完全分离,料饼开模时先跟着前模打开3mm,再由开闭器带动料头顶针将料头顶出前模仁,最后由外侧大司筒将产品顶出后模仁
这里有个错误,树脂开闭器生产时会有胶粉脱落,假如产品处于开闭器下方,胶粉粘到产品上造成生产不良.
部分机台不具备闭模状态下顶出的功能,需找机台厂商进行改造,改造费用2010年大约是4K左右,如今技术烂大街,估计只降不涨
文中有说的不对的请同行给我留言指出,给我指明改进提升的方向，也请各位多多分享，让各位模具人遇到类似情况的时候多一个参考方向。谢谢大家
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