ABS塑料发黄该如何处理
塑料ABS的热变形温度为93~118℃，制品经退火处理后还可提高10℃左右。可在-40~100℃的温度范围内使用。ABS的吸水性比较高，加工前需进行干燥处理，干燥温度为70~85℃，干燥时间为2~6h；ABS注塑成型温度160~220℃之间，注射压力在70~130Mpa之间，模具温度为55~75℃。
1、无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时.
2、宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度.
3、如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。
4、如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。
在注塑成型时，如果剪切力过大，容易造成产品发黄。尤其是在使用尖点浇口时，浇口附近会有局部发黄，或者出现奔驰纹，在热流道设计的时候要特别注意浇口的设计和材料的选择，要保证稳定的稳定，和死角的出现，在整个热流道的设计加工中要完全避免死角和局部的长期存料。