王连西
（江苏省电力建设第三工程有限公司，江苏 镇江 212003）
摘要：汽轮机安装质量，特别是汽封间隙的安装控制对机组的安全和经济运行影响重大。本文对间隙测量采用压铅丝法结合机组特点进行了改进，在某电厂#5机组安装过程中进行了实施。实践证明，该方法对于机组提高安全运行水平和降低热耗率具有良好的效果。
关键词：汽轮机；汽封间隙；压铅丝；热耗率
汽轮机是一种将蒸汽能量转换为机械功的旋转式动力机械，其转动部件与静止部件之间必须保持一定的间隙，以防止相互摩擦发生事故。由于间隙的存在，使一小部分蒸汽从间隙流过而不做功，降低了汽轮机效率。在汽轮机中约有1/3 的损失来自于漏气损失。漏汽损失与机组通流部分汽封间隙有直接关系，现代汽轮机为了减小漏汽损失，提高机组效率，使通流部分汽封间隙的设计值普遍偏小，但如果间隙过小，有可能导致动叶与喷嘴摩擦，造成叶片及喷嘴磨损，机组工作效率降低。因此尽量做好汽封间隙，提高机组热效率显得尤为重要。
某电厂三期工程2×660MW超超临界燃煤机组工程#5机汽轮机由东方汽轮机厂提供，型号：N660-25.0/600/600，由高中压缸及低压缸A-LP、B-LP三部分组成。#5机安装过程中采用压铅丝法测量汽轮机通流间隙。以往常采用滚橡皮膏法测量调整汽封间隙，此方法简单快捷，但是根据橡皮膏的颜色进行判断时误差较大，并且单层橡皮膏厚度为0.25mm，为了汽封间隙不超过设计值影响机组运行安全性，在安装过程我们只能尽量将汽封间隙控制在设计值上限范围内。
针对上述情况，#5机组安装前根据业主方的要求，对汽封间隙取下限值。为此需要精准的测量数据，摒弃了滚橡皮膏法而采用压铅丝法结合机组特点进行优化，具体实施过程如下。
压铅丝法测量调整汽封间隙的目的是为了使用更准确的方法，尽可能的减小汽封间隙，进而减少漏汽损失，提高热效率。为此采取了如下技术措施。
（1）经业主方与厂家设计部门沟通，决定现场汽封间隙按照厂家设计值的下限进行调整。例如，高压隔板第1～8级叶顶汽封间隙（图1）。
图1 高压缸隔板通流间隙详图
通过表1、表2数据表格对比可以发现，修改后，径向间隙全部处于原设计值的下限，但是为了机组运行的安全稳定性，安装过程中绝不允许突破下限值。
（2）在测量汽封间隙前，依次进行隔板找中、汽缸下沉量测量工作。在测量下沉量前需要在末级隔板位置架设百分表，垂直指向转子顶部，然后合内上缸，根据百分表读数计算出汽缸下沉量△d，（图2）根据现场实测，该机组A、B低压缸下沉量均为0.15mm，高中压缸下沉量为0.12mm。
表1 原汽封间隙设计值
表2 修改后汽封间隙设计值
注：Z-1、Z-2、Z-5调整时尽量控制在负侧公差带内，T为Z-1、Z-2中的最小值。
（3）压铅丝，测量汽封间隙，在测量过程中要注意以下几个问题：①由于汽封齿与铅丝的接触面较小，常用的游标卡尺等测量工具无法准确测量，为此，我们选用精度为0.001mm的测厚仪进行测量，为数据的真实性提供了可靠保证。②压铅丝前将汽封块背弧侧用竹签或铜楔等楔紧，防止汽封齿与铅丝间有作用力时汽封块向后退让。③测量汽封间隙时，汽封块下半左右用塞尺检查，最顶部和最底部压铅丝，放铅丝时要注意铅丝与汽封齿表面贴牢，侧面可以用胶带粘牢，防止铅丝压断或脱落、侧移，造成读数误差。
图2 汽缸下沉量测量示意图
（4）调整汽封间隙，在调整过程中要注意以下几点问题。
①调整前，如果是在半缸状态需将底部实测值减去上述第2条中汽缸下沉量△d，此结果作为底部汽封的调整依据。
②采用汽封调整装置根据修刮量对汽封进行修刮，避免了手工修刮时容易出现的汽封块背弧及齿锯齿状现象，保证汽封块背弧及齿平滑、弧度一致。
③对于上下半45度角位置未压铅丝的汽封块，要根据其与相邻汽封块的高低差进行修刮，保证同一圈汽封块背弧及齿平滑、弧度一致，无高低差。
④在高中压缸通流间隙测量调整前，必须确保高压主汽门、中压联合汽阀与汽缸之间下导汽管已安装结束，支吊架同步安装，目的是防止管道焊接过程中产生的应力导致间隙发生变化。
该汽封间隙测量方法虽然实施起来用时多，需要反复吊放转子及各上半部套，工作量比传统滚橡皮膏法要大，但是该方法测量精度精确，可以将汽封间隙下限值控制在一个相对较小的范围内，还可以避免汽封齿被压坏。#5机组于2012年投产，开机投运后机组运行情况良好，汽轮机的振动值均达优良，各轴承位置最大轴振为45μm，未发生动静部件碰磨现象，汽轮机安装质量考核达到优良级。汽轮机运行技术经济性能，经由省试验研究院进行的热耗率试验，在THA工况，负荷值为660MW，热力试验考核修正值为7491.47kJ/kW·h，机组热耗率优于预期，达到了厂家设计的预期要求。
参考文献：
[1]汽轮机主机证明书.东方汽轮机厂，D600C-B00001AZ M.
中图分类号：TK32
文献标识码：A
文章编号：1671-0711（2017）04（上）-0100-02
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