近来平台内，有许多朋友发来电镀层鼓泡脱皮故障.这种故障一出现，就代表着大损失！客户与我们电镀工厂最怕碰到的返镀也是这种故障，返镀报废的情况最多。
前面针对锌合金鼓泡我们已经有专门探讨过，这次就不再复述了，主要针对其它坯件的这种故障
产品电镀鼓泡起皮不良故障处理
碰到这种现象要沉着冷静，首先要用刀片划开看鼓泡起皮层是从基体脱还是从镀层脱。判断正确很关健！
一，镀层与工件底基层脱. 主要原因是前处理不良
1. 除油不彻底。对于铸铁零件来说，由于铸铁的导电性差，在电镀挂具设计时需要考虑零件与挂具的接触；同时还要考虑由于铸铁的含碳量高，有很多气孔与砂眼，所以铸铁零件只能采用弱酸腐蚀活化，避免采用强酸腐蚀导致零件表面腐蚀挂灰引起镀层结合不良。另外铸铁零件表面的铁锈需要用机械方法去除，活化采 用3％～5％的HF酸或草酸等弱有机酸处理。
2. 如镀件为优质钢，特别是有含镍、钼合金钢件，在阳极处理过程中同时伴随有一定量的氧的析出，当转为阴极时，其表面极易在短时间内形成一层薄而致密的氧化膜按正常工艺就很难获得与基体金属结合力好的镀层。解决方法①降低酸洗液浓度，新配制浓盐酸：水一1；2另加质量分数为40％的氢氟酸3mL／L混合溶液进行酸洗，利用HF去除零件表面含硅化合物；②缩短酸洗时间，从原来的5min缩短为5s～10s，以防止零件基体组织中的磷、硫形成晶界偏析
3.普通铁基材有镀锌层未处理干净。可用浓盐酸加双氧水剥去此已钝化镀锌层，许多做五金的朋友就常碰到，锌合金产品有压铁后片，镀后片一折就脱镀层，就是这种原因。
4.有时前处理后基本表面没有油污,表面润湿很均匀,但是镀层还是起泡。这又是什么原因呢?因为现在除油粉中都用硅酸钠和表面活性剂,特别在冬天,水温低,冷水很难把附着在零件表面的硅酸钠 洗净,经酸洗后,硅酸留在表面,进入碱铜槽生成盐膜,以及表面活性剂残留也会引起镀层起泡，这种镀层起泡,泡较小,.
5.这边分享个小窍门，铜合金基体出现麻点,在氰化镀铜后看不出,酸性镀铜后就会出现麻点。若不采用氰化镀铜而用镀镍做底层,就没有麻点,因为硅酸在酸性镍液中,不会有盐膜产生,所以没有麻点。
6.以上几种现象都是前处理有挂灰有膜引起，所以用LJ－D009脱膜粉脱膜很关健。只要浸泡3-5秒就能彻底除去这些挂灰与膜，有效减少起皮与光面镀后麻点.
7 铝合金起泡。不同铝合金，配不同浸锌液，发现起泡，马上调整浸锌液，采用热浸试验检验浸锌液，先试镀几个样品，在 200℃烘烤1 h，取出放入冷水中，用气吹干，观察是否有泡，镀层不起泡再大批生产，并在中间不断取样，发现起泡马上换浸锌液。铝合金铸件本身不会起泡，因为在生产中已经进行控制。另外浸锌受温度影响，浸锌液一般在30℃以下，超过30℃就很容易起泡，浸锌层比较疏松，所以 要配备冷冻措施。另外夏天与冬天浸锌液中锌的组分要调整。
二，镀层与镀层脱主要原因是：
1.在铜与铜层间起泡,先从简到难判断，先看有没活化好，如进入酸性镀铜槽才发生了镀层起泡现象。调整活化液,活化好就不会起泡。
工件镀后目测，表面正常，一折弯试验或划格试验就铜与铜层脱，这种现象多是酸铜缸的光剂引起的。现在市场上酸铜光剂质量参差不齐，有些光剂在电镀中产生分解物极多，只要多几天没处理镀缸周边就粘有一层黑状胶质物，其实这时你镀出的产品已经是有隐似脱层故障了（一折弯试验或划格试验就铜与铜层脱）。马上碳处理后再镀就现象消失。所以大家在选用酸铜光剂时不能只看镀出表面效果，不要注意这些隐匿的因素。
2.镍层与铜层脱层。除了镀铜后活化引起，水洗有油等还有因镍缸内光剂失调引起，如镀层是粉状脱落就是开缸剂（也就是糖精）过量。而呈片状脱则是主光剂（也就是1.4-丁炔二醇）过量，另外镀液中铁杂质过多会使镀层脆性大脱层
3.镀枪层与镍层脱，呈粉点状金属微粒脱枪。 碰到这种现象，可以先看下电流密度是不是太大，温度是不是太低，再有阳极面积要足，使用优质的石墨板，面积尽可能最大化。有的厂家生产的阳极面积太小，这也是电流开不大的原因之一。以上问题都排除了还有脱枪掉枪，有个最快的方法，往缸内补充0.1克每升LJ－15防掉枪盐，能立刻解决.
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