临时去准备一个很重要的任务，脑袋里面比较乱，我写下本文作为这个专项任务的开头，理一理思路然后美化一下材料。很多时候，作为一个旁观者，在学习、评审再到自己去着手做事的过程中，需要设定几部分内容来加深对一个主体的认知。对于电池模组而言，了解其过去的设计状态、内部的设计目标、现有的失效模式和机理，做出一个评价体系和评审条目，最终形成一个设计指南和设计黄线以及设计红线否决项。
如下图所示，在模组的细节一点点掌握过程中，我们需要把条目做细，然后对每个经手的模组在每个节点上进行定性和定量的比较。由于在实际运行项目中，往往是先出现电池系统的需求规格书，然后一层层细化到模组和单体下发，而在单体层面往往有很多的参数的优化和调整，实际的要求和各个层面的仿真、实验和验证，还是需要汇总来看的。
图1 模组设计需求罗列
如下图所示，在模组这一层，其实存在车企和电池单体企业的博弈过程，谁来主导做，谁来评审和实现，就涉及到谁比谁更懂电池系统了。
图2 模组这一层是承上启下的，电气化战略需要模组的技术战术方面予以支撑
我把上头的模组的整个大的需求实际分为4个部分
1） 模组设计需求：这部分主要是把单体的实际情况与Pack的需求衔接起来。在这里面主要包含
a) 结构设计需求
b) 热设计需求
c) 电气设计需求
d) 安全设计：这里主要包括模组所进行的各种安全实验
图3 模组的安全实验
这部分，我接下来单独每个部分来细节对比，本文作为总纲，就不涉及了。
PS：我后面主要理一下设计需求和对标的材料予以结合。
图4 第二代软包模组设计冲着扁平化、高比能量的方向走
备注：第二代软包设计，电池企业占据一个身位，电池发展太快，特性变化有点多
2） 制造工艺需求
我这里主要谈的是软包，所以就大的软包的制造工艺，我们可以分解成单体=》受保护的电池盒（我们可以认为是单体【Cell】和外框【Frame】有机的整合在一起），然后采取堆叠形成一个模组的雏形，以固定的模式（长螺钉、绑带、外框架焊接等方式）形成内部的压力。通过Busbar焊接形成稳定的电气连接，然后布置采样线和焊接工艺，在电气上把信号传输出来，如果有CMU装上之后进行模组EOL测试。
3） 模组维修考虑
这里主要是指两个阶段，在产线内的返修工艺和后续的售后维修工艺。这里的核心是分解模组的各个功能部分，考虑其强度和寿命特性。由于装入电芯之后，整个模组的价值和其他附件的价值，就存在了N倍的差异。这里需要考虑整个可维修性和分解各个部分的内容。
简单来说，就是把BOM里面的每个部件拿出来校核失效率、强度和可用寿命，然后分别评估每个寿命的合拍程度，特别是不具备维修特性，焊接死的那部分，可以给它预留一个较高的成本来换更好的材料。
表1 模组BOM拆解
4） 模组梯次利用考虑
不管是光储充，还是移动充电宝甚至是低速移动小车的考虑，模组从车用的EOL过渡到下一步应用场景使用的BOL，再完成下一个场景的EOL，这个过程设计到环境的变更，使用信息的过渡。我们在上一部分的模组设计寿命的基础上，需要考虑进一部分费用增减来实现这个场景的可能性。这个过程我们需要设计一个模组再使用的技术检查和参数检查。
我第一次感觉自己做不好的话，眼前的前景一片灰暗，压力好大啊。周末在家加班成常态了
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