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编者按
汽车差速器是驱动轿变速箱的核心结构部件，而差速器壳体作为行星齿轮、半轴齿轮及十字轴等的骨架，不同的车型、不同的差速器结构，其形状结构亦不相同，一般分为整体式和分体式两种。从加工工艺性上来说，整体式差速器壳体加工难度更高。
乘用车差速器壳体半球面的加工一般采用以下两种传统工艺：使用特殊的伞刀去解决该位置的加工，单一刀具成本高、投入大；通过改造车床（车床+转台）进行加工，改造成本高。
那么如何解决传统工艺的弊端呢？小编带着这个难题走访了多家企业，找到了一条智能生产线——北京绅名科技公司差速器壳体半球面的自动化加工生产线，它是如何在实现高速生产的同时克服成本上升的压力呢？我们一起来看看。
01
生产线创新性
1.采用2轴的通用数控车，单机成本降低。
2.通过普通数控车和机器人联动，使弯刀进入，实现半球面的加工。
3.使用车床效率提高，减少了刀具成本。
4.只要更换工装，实现更多产品的兼容。
5.突破了关节机器人仅仅用于自动上下料的传统观念，更加的智能化。
02
应用案例
采用关节机器人进行上下料，使用关节机器人和数控车床联动，模拟人工装卸刀具的路径，实现车削半球面的弯刀能够自动进入切削和退刀动作，突破了半球面难加工的传统工艺。其优势在于降低了设备和刀具的采购成本，提高了生产效率，实现了差速器壳体的整线自动化和无人化。生产线交付后，运行稳定，得到了客户一致的好评。
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